水泥磨系统改造为半终粉磨工艺报告

谷雷

摘要：根据水泥磨“联合粉磨”系统中存在过粉磨现象，制约台效提升和造成电耗偏高现象，本文通过实践证明“半终粉磨”的可行性。

关键词：水泥磨 改造 能耗 联合粉磨 半终粉磨。

一、改造的必要性

节能降耗是企业生存和发展不断追求的目标，某集团公司现已运行的124台水泥磨系统中，仍以“联合粉磨球磨机工艺系统为主，数量达68台，其特点即为经辊压机（或CKP立磨）充分预粉磨后，半成品全部进入下游的球磨机进行深化研磨生产。一般此类系统预粉磨后的半成品中≤32um的成品颗粒比例在25～35%范围，该部分细粉入球磨机后势必占用有效磨内容积，制约粉磨能力进一步提高并加重了部分磨内物料的过粉磨现象。

因此针对上述“联合粉磨”系统的工艺特点，我中心于2012年3月下旬开始在集团下QX公司2#水泥磨CKP+φ4.8 9.5m实施了“半终粉磨工艺改造”试点项目，并于5月16日开始试运行。经反复对比验证，改造后的2#水泥磨系统台时产量得到显著提高，平均台时由改造前的190t/h（PO42.5）提到230 t/h（P042.5）范围，最高运行台时达240 t/h，提产幅度达21%左右，标况运行状态的分步电耗已降至31.3 kwh/t，达到国内先进电耗水平，取得了显著经济效益。

二、工艺改造思路

针对QX公司2#水泥磨预粉磨半成品中大量存在的超细粉（比表面积230m2/kg左右，颗粒分布较宽，其中≤32um约35%左右），通过在进入球磨前的物料输送环节加装分料挡板和输送斜槽，将上述半成品物料通过挡板调整全部（或部分）首先送入球磨选粉机进行选粉分级，部分成品被选粉机选出后，其余半成品物料再回到球磨机进行粉磨，这样大幅减轻球磨内物料过粉磨现象，降低磨内物料负荷通过量，从而提高了磨机系统的台时产量。

三、改造周期及费用

工程周期：主要为半终粉磨改造过程中的土建施工及钢结构（支撑斜槽）制作，设备安装及调试持续约一个月时间，期间不影响磨机系统正常运行。

投入费用：按工艺流程依次增加了钢平台、半成品入料三通、分料百分挡板、输送斜槽等設备，其中分料百分挡板较为关键，负责控制半成品进入选粉机及球磨的比例量；QX公司2#水泥磨上述改造设备总费用约为12万元。四、改造前后参数对比

五、成品水泥性能对比

QX公司2#水泥磨完成“半终粉磨工艺改造”后，截止到5月末，对比未进行改造的1#水泥磨，期间相同物料配比的PO42.5出磨水泥质量性能对比如下：

经上表数据对比，在出磨水泥化学成分基本相同的情况下，改造后2#水泥磨出磨水泥较1#水泥磨其标准稠度需水量有所提高，水泥强度基本相同，净浆流动度有一定程度降低，需结合熟料及混合材性能调整予以改善。

六、综合效益对比分析

经实际运行对比，QX公司2#水泥磨“半终粉磨工艺改造”后台时产量提高非常显著，平均台时产量约提高21%左右，吨水泥分布电耗改造后降低约7.4 kwh/t；按照QX公司平均电价0.52元/kwh计算，如2#水泥磨达到70%年运转率即140万吨水泥产量，则该磨机系统每年度可降低电耗成本539万元，经济效益显著。

而其改造设备投入仅需12万元左右，投入产出比效果明显；另外水泥净浆流动度虽有所影响，但可以通过灵活调整半成品进入选粉机比例、调整熟料及混合材性能进行解决，相较上述大幅运行效益改善情况，基本不影响其推广价值。endprint