优化下料流程 提高下料效率和材料利用率

杨光明 张静 赵敏

摘 要： 本文着重从对预拉伸板下料现状的分析，存在问题的研究，运用精益管理的理念，确定了优化的方向思路，提出了有效的改进措施，制定了具体可行的方法，确实有效地提高了预拉伸板的下料效率和材料利用率。

關键词： 下料；科学套裁；材料利用率

1.预拉伸板下料现状分析

预拉伸板下料主要规格为10mm-203mm， 有近200余种牌号规格，供给20余家外协厂家。预拉伸板大尺寸下料主要用数控铣床和圆盘锯床结合下料，因数控铣床每次切屑量的影响，下料时间特别长，但装夹方便。锯床装夹较费时，下料省时。 存在下料供料效率不高、月份考核计划拖期项较多、大尺寸下料节点拖后，现场布局和工艺生产流程有待改进、排料下料不够科学精细、产生边角余料较多、部分边角余料没有得到充分利用等问题。通过精益管理优化预拉伸板下料工艺流程、人力资源和设备利用、固化现场管理、严格材料管控、构建下料尺寸数据库、按定额领料、二次精确排料、合理有效利用边角余料、强化材料状态管理、优化下料套裁工艺、进一步缩短供料周期，提高准时完成率和材料利用率。

2.优化改进的思路

2.1. 科学套裁，提升材料利用率

下料中心的宗旨就是科学套裁，降本增效。从计划下达开始，根据本单位下料设备的特点做好排料。科学套裁在批产生产时的效果最为明显，在下达FO时就按同材料牌号、同规格下达，同规格所有项目一起下料，实现材料的最大利用，减少材料损耗。在下达同规格材料FO的同时，应该把同规格所有项目按图号，数量合理排料，绘制整板下料排料图。先大尺寸，后小尺寸，达到充分利用边角余料。

2.2.统筹利用设备，降低材料下料过程的损耗

大尺寸下料使用四坐标铣床，Φ30mm～Φ40mm棒铣刀加工，每张预拉伸板的下料刀口损耗大，使用8mm厚锯条的圆盘锯新设备，代替原四坐标铣床，下料损耗大幅度降低。

2.3.建立余料数据库，提升余料利用

建立边角余料统计表，对现场的边角余料建立数据库，按材料牌号，规格，尺寸，统计数据，标识清楚，区域放置管理，后期有小尺寸下料先从边角余料统计表检索查询，有无可满足下料的余料，达到余料的最大限度使用。

3.改进的主要做法

3.1. 以计划为唯一执行依据，提高生产准交率

严格按照生产计划进行下料作业，控制不按计划投产、带过多批次投产造成的材料、产能的占用，控制非当期需求项目的生产交付。从生产计划下达开始，对所有项目按批架次，计划完工日期，临时计划进行逐项细分，确定目前急需生产的批架次，期段，临时更改，补废，特制，先急后缓，分解到天，具体到人，将FO按照计划时间节点有序投放到下料工段，并做好投产纪录，及时掌控已投项目和未投项目，保证任务节点，实现生产计划有序高效进行。充分利用信息化手段，将派工信息及时维护到生产管理系统，对每项生产计划进行实时跟踪。下料工及时将完工项目和缺条件未完工项目维护在生产系统上，并及时反馈给调度员，调度员根据反馈的问题进行跟进处理。

3.2.打造下料新模式，全方位实现科学套裁

优化整合资源，为科学套裁奠定基础。统筹计划和材料，避免某一下料点出现“大料干了小活，而小料没活干”的型材浪费现象，有计划有安排使用每一规格牌号的型材，更好的进行科学化套裁，对材料进行最优化利用，有效对材料进行管控，在源头上控制材料流向，实现降本增效目标。

预拉伸板精确排料，固化下料模式。根据本单位的下料设备、人员的特点做好排料，按材料规格成组下料，最大程度实现科学套裁，此模式在批产时效果最为明显。这样能很大程度上提高材料利用率，减少边角余料的损耗。批产投放时，很多大的边角余料可充分利用。

3.3严格材料管控，推进标准化作业

材料申领严格按材料定额领料，按材料需求领料，无超定额、串批次领料情况发生，杜绝多领、冒领现象，最大化减少材料积压。建立单位材料台账，定期清查盘点，掌握材料存量和日消耗量，对库存不够的材料及时申领，保证材料配套。下料完工后的边角余料，由下料工负责做好材料标识，交回入库，并与保管员核对用料预算清单，防止材料出现多发少用现象。对下料后回收的余料，由保管员登记入库，以备下次使用。对废料的统一回收和统一上交进行严格控制，以单次废料上收的车载重量设置废料回收区面积，每日清理现场废料，废料头装箱，铝屑装袋统一堆放，指定人员管理，即解决现场混乱问题和由此带来的产品质量和人员安全隐患，也杜绝废料丢失现象，并给废料回收带来便利。

3.4深入推进材料精细化管理，确保材料准确优质

核实材料数据，保证材料状态准确可靠。每日抓取生产计划管理系统和定额管理系统数据进行匹配对比，批产匹配定额薄数据，临时匹配定额系统临时数据，再与建立的状态数据库匹配，逐一核对。对材料牌号，规格，尺寸状态不符的通过CMIS平台查询，是否有更改单，下载查看数模核对。

建立边角余料统计表，对现场的边角余料建立数据库，按材料牌号，规格，尺寸，统计数据，标识清楚，区域放置管理，后期有小尺寸下料先从边角余料统计表检索查询，有无可满足下料的余料，达到余料的最大限度使用。下料完工后的余料，由下料工负责做好材料标识，交回入库，并与保管员核对用料预算清单，防止材料出现多发少用现象。对下料后回收的余料，由保管员登记入库，以备下次使用。对废料的统一回收和统一上交进行严格控制，以制造部综合处单次废料上收的车载重量设置废料回收区面积，每日清理现场废料，废料头装箱，铝屑装袋统一堆放，指定人员管理，即解决现场混乱问题和由此带来的产品质量和人员安全隐患，也杜绝废料丢失现象，并给废料回收带来便利。

4.实施效果

每批次都有相应的定额，在下料中心积极开展降本增效工作下，通过梳理计划、优化工艺、科学套裁，对边角余料的合理有效利用，下料中心实际领料低于定额（从以往来看，实际领料往往是超出定额的），二者之间的相差就是下料中心在降低成本方面的体现。全年节约材料35755.7KG。

原所有用四坐标铣床下料项目，全部调整使用圆盘锯下料，刀口宽度从原来的30-40mm降低到8mm，

刀口损耗比降低9.24%。刀口损耗减少34900.92KG。

对现场的边角余料建立数据库后，按材料牌号，规格，尺寸，统计数据，标识清楚，区域放置管理，计划有小尺寸下料先从边角余料统计表检索查询，达到余料的优先最大限度使用，减少了余料的存放量。

全年产生边角余料重量比例降为0.98%，节约材料为1.678吨。