汽车零部件仓储库房布局优化

（长春一汽国际物流有限公司，吉林 长春 130011）

1 引言

目前，汽车市场日益激烈的竞争对企业的快速反应能力以及第三方物流配送的效率提出了更高要求，而汽车年产量的增加及车型的快速更替也对零部件配送提出了更深层次的考验。因此，作为其第三方物流配送仓储库房，如何实现布局及流程的合理优化设计将成为物流配送精益生产的重中之重。本文旨在以G库房为研究对象，对流程进行分析，利用SLP理论对G库房完成布局优化，并最终对方案的可行性完成评估。

2 流程介绍

G库房零件来源共两种，包括来自上游库房H库房的零件（简称H件）及来自本地供应商的零件（简称本地件），共分为四个主流程，如图1所示。

图1 G库房不同零件的配送流程

3 SLP理论布局优化

库房布局设计的影响因素多样且复杂，例如：库房形状、面积大小、固定设置、障碍物、行走距离、流量以及流程连续等。因此，通过考虑单一因素很难完成布局设计的最优化。因此必须结合合理有效的理论方法，才能达到物料搬运距离最短、相邻区域间活动关系最大、面积利用率最高以及生产周期最短的目标。本文采用SLP(系统布置规划)法对G库房进行理论规划设计，进而实现对库房布局方案的经济性评价。

3.1 G库房理论布置

根据SLP理论[1]，可将区域间流量按照从强至弱划分为五个等级，分别用A、E、I、O、U表示[2]。具体划分区间见表1。

表1 物流强度等级划分表

如图2所示，将各区域间流量比例与表1结合，可得到区域间物流相互关系图。其中为了便于观察，区域关系为U的用空格表示，具体如图3所示。

图2 区域流量流动图

图3 物流相互关系等级图

为了达到合理规划的目的，只考虑物流相关关系是不全面的，还应对非物流相互关系做进一步讨论。但非物流相互关系通常无法量化，需要采用定性方法进行分析。根据本设计中G库房的特点，设置其非物流相互关系理由见表2。

表2 区域间相关关系密切程度理由

根据表2中关系程度的理由，对G库房的各区域间非物流相互关系进行分析，考虑因素有物流搬运量、流程连续性、人员密集程度等。可得到非物流相互关系图，如图4所示。

图4 非物流相互关系等级图

通过对各区域分析，确定物流相互关系及非物流相互关系后，可对其赋予不同权值确定功能区间的综合相关性，将权重设置为3:1。同时为了量化等级成绩，取A=4，E=3，I=2，O=1，U=0。

设综合等级强度数值为P，物流相互关系等级为M，非物流相互关系等级为N。则：P=3M+N。综合得分计算完成后，可将得分转换为等级进行评价，转换区间分别如下：13-16为A级；9-12为E级；5-8为I级；1-4为O级；0为U级。最终可得到综合相互关系图，如图5所示。

根据各区域综合相互关系得分，可以为各区域布局的先后顺序进行打分排序，见表3。

图5 综合相互关系等级图

表3 区域综合排序表

由区域间的综合相互关系可以看出，首先应以小件超市存储区为布局中心，同时由于卸货口与入口检验区之间联系紧密，应布置在较近位置；大件转换包装区与大件超市区应相邻布置。同理，小件转换包装区与小件超市应临近布置；小件超市区与出口检验区应相邻；大件直送存储区与出口检验区应就近。最终在考虑库房面积、形状、内部固定设施以及障碍物等因素后，可得到库房的理论布局方案，如图6所示，其中深色箭头为大件行走路径，浅色箭头为小件行走路径。

3.2 G库房理论布置评价

图7为G库房现有布局示意图。本文选用两版布局的流量及行走距离指标完成库房布局设计前后的初步评价。表4中，设区域间得分为S，流量为K,行走距离为L,则有：

计算结果见表4，其中理论布置方案综合得分为188 505叉米，比现有布局优化了39 990叉米，证明方案可行。

图6 G库房理论布局方案

图7 G库房现有布局方案

表4 方案对比评价表

4 结论

本文针对实例库房现有流程的缺陷，提出了ECRS分析方法并完成该库房流程的重新规划设计，最终使现有流程变得简单明晰，重复点、交叉点少。同时结合SLP理论方法制作布局优化方案，从评价结果上看，该方案比现有布局具有更小的行走距离，可实施性高。

[1]邰世文.汽车零部件物流中心设施布局优化研究[D].大连:大连理工大学,2013.

[2]王琳,周琪.汽车零部件物流配送中心工艺布局仿真优化[J].天津科技大学学报,2014,2(29).