ZPMC，彰显中国制造的实力和魅力

苑辉

上运输，而90%的港口都使用振华重工的港机，所以在这个星球的每一段海

岸线上，振华港机正在“搬运世界”。

作为重要的战略支点和枢纽，港口是衡量一个国家综合国力的重要标志，在全球产业链的快速迭代发展中，更加高效的港口和先进的港机装备是每个参与全球化竞争的国家都不会忽视的基础设施，这些港口，如同一个个节点，编织起全球贸易的网络。综观世界港口装备领域几十年的发展，有一个中国企业必然被提及，那就是上海振华重工（集团）股份有限公司，他也是2017年上海百强企业榜单中的一员。

走入振华重工这个全世界最大的港机制造基地，可以看到各种颜色的港机产品，不同颜色的产品将运往不同的国家。今天我们可以在全球99个国家和地区的大约300座港口看见振华的产品。在港机领域，振华连续19年保持全球市场占有率第一。

可以亳不夸张地说，全球90%的货物通过海上运输，而90%的港口都使用振华重工的港机，所以在这个星球的每一段海岸线上，振华港机正在“搬运世界”。

一张张中国制造的名片

2013年，美国前总统奥巴马在迈阿密港鼓励美国制造，星条旗飘起，ZPMC四个字母和汉字振华赫然出现，这个瞬间被很多人记下，ZPMC也被世界熟知，透过这些港口，世界慢慢开始感受中国制造的实力和魅力。ZPMC渐渐成为中国制造的名片之一。ZPMC最初取自“ZhenhuaPort Machinery Company”四个单词首字母，仅仅是公司的缩写。2008年金融危机重创港机业务，ZPMC坚持问题导向，“二次创业”转型海工，在继承中创新ZPMC品牌的内涵。“Z”引申为“Zero”，意为起点与归零。“P”引申为“Particular”，意為细节与精细。“M”引申为“Misson”，意为使命与责任。“C”引申为“Creation”，意为创新与科技。ZPMC已经成为公司的品牌，彰显着振华的产品内涵。

振华重工成立于1992年，从成立的那一天起，他就是一家“走出去”、在全球范围内参与国际竞争的外向型企业。成立之初，他们提出“世界上只要有港口的地方，就要有ZPMC的港机产品”的高目标。1992年，迎着浦东开放的春风，振华的产品首次走出国门，首台岸桥进入加拿大温哥华港，1994年振华的产品进入美国，1995年进入德国，仅仅5年，到1997年，ZPMC港机就实现了全球市场份额第一，申请国际商标注册，开始打响品牌知名度。2008年，ZPMC以高目标为导向，以创新和质量为支撑，高端切入新市场，ZPMC海工、ZPMC钢构迅速成为被国际市场高度认可的品牌。

25年来，ZPMC肩负“让中国名牌响遍全世界”的民族使命，已经成为世界集装箱港口机械制造的领跑者和传播中华文明、文化与友谊的桥梁。他们用一个个“世界之最”的产品，一个个“首创”的科研技术奠定了ZPMC的行业领先地位，向全世界展示着中国制造的实力和魅力。

在港机市场，他们从未止步，近年来又研制成功3E-plus超大型世界最大的岸桥。这是世界首创适应24000箱超大型集装箱船的3EPLUS级超长、超高、超大型岸桥，实现岸桥产品技术跨越与升级。他们还成功研制了世界最大双起升双小车岸桥和全桁架3E级大梁岸桥；高起点自主研发AGV系列技术和产品。

在海工市场，振华重工打破技术垄断，大型海工装备登台亮相世界舞台，实现了高端切入。他们相继研制了4000吨海上全回转起重船、7500吨全回转起重船和8000吨全回转起重船，屡屡刷新全球起重船起重能力的新纪录，目前ZPMC已成为世界上能设计、制造大型浮式起重机的三大企业之一，具备了为我国和国际油气田开采及海事工程持续自主提供重大装备支持的技术能力和条件，不仅结束了我国重大工程必须依赖国外浮吊的历史，产品还出口到了欧洲、美国、新加坡、韩国等国家。

2017年，ZPMC突破记录最新研制成功的世界最大12000吨浮吊——振华30号更是担起了港珠澳大桥沉管的最后关键一吊的安装重任，将6000吨的最终接头在深海里稳、准地安装在两节巨型沉管之间，完成精彩的“深海穿针”。

在铺管船研制领域，ZPMC是国内出口整船产品第一家。海上石油自升式平台，ZPMC造壳更造芯，逐步掌握其核心配套件设计建造的关键技术，并具有自主知识产权。

在自动化码头领域，ZPMC又交出了一份让全世界关注的成绩单。

2002年起，振华重工开始在全球推广自动化码头设备，目前在欧洲、美洲、澳洲、亚洲共15个国家的26个码头提供了相关产品，为荷兰鹿特丹港、美国长滩岛港、英国利物浦港等全球重要港口的自动化码头提供了几乎全部单机设备。

而现在，振华重TiT在从单机设备销售向系统集成迈进。2014年12月，由常规码头升级改造而成的厦门远海自动化码头试运营，这也是国内首个自动化码头，振华重工为其提供了全套设备系统以及自动化码头装卸软件控制系统。

2017年5月11日，青岛港全自动化码头投入使用。振华重工在项目中创下同类自动化码头项目投产的世界双项纪录：仅21.5个月实现商业船作业，同时岸桥平均效率达到25.6自然箱/小时（Move，H）。振华重工为该码头提供了7台岸桥、20台自动化轨道吊和38台L-AGV自动化引导小车，以及码头的设备控制管理系统。

目前，振华重工提供全部设备的全球单体最大上海洋山自动化码头正在如火如荼地进行建设。该码头也将创下多项世界第一：规模最大，一次就上7个泊位；AGV车队规模最大，数量达到130台；AGV电池包整体快速自动更换等。在这个代表未来港口发展方向的领域，ZPMC已经做好了下一盘大棋的准备。

科技创新体系升级助推企业发展

从1997年ZPMC港机产品第一次实现全球市场占有率第一开始，ZPMC已经在业界保持近了20年的领跑地位，究其原因就是ZPMC建立了一套“以企业为主体、市场为导向”不断升级的科技创新体系，为振华的发展提供不竭的动力。endprint

这个体系包含了特色鲜明、功能定位明晰的“三级三类”技术创新平台集群，即15个国家级、省部级的研发中心、工程技术中心、重点实验室、工作站，包括国家认定企业技术中心、国家海上起重铺管核心装备工程研究中心等。随着振华重工的机构改革，设计研发中心和研究总院的成立，公司将从五个方面继续不断完善具有振华重工特色的科技创新体系：以振华研究总院和相关子集团研究院为主体的设计研发体系；以覆盖企业技术创新全链条的“三类三级”的创新平台体系；以各子集团分公司、事业部技术创新性工艺为支撑的持续改进体系；以总工办为主导的公司技术管理督查体系；以产学研用相结合深度融合的协同创新体系。

振华重工拓展开放式创新联盟的合作空间，紧紧围绕企业发展中的关键技术难题，强化创新链、产业链及与市场需求的有机衔接，形成以企业为主体、市场为导向、产学研用相结合的技术创新新体系，与国内外多家院校、科研机构、企业构建了开放式的技术创新联盟或协同创新平台。上海交通大学、同济大学、上海海事大学、上海电机学院、上海大学、浙江大学、哈尔滨理工大学、武汉理工大学、江苏科技大学、中国船舶科学研究中心、上海船舶研究设计院、上海船舶运输科学研究所、美国Lifteck公司、美国Mckay公司、美国F&G等20多个国内外高等院校和科研单位都作为公司发展科技的稳定的合作同盟。并与他们进行了合作，取得了优异的科研成果。

关于项目的“产学研”合作，上海振华重工公司提出了“实践一理论一再实践与提高”的指导原则。企业面向市场，充分了解客户的需求，能够比较准确的把握产品的发展趋势，因此企业是创新的主体，也最善于把握产品的创新方向。许多理论和技术问题都来源于企业的产品创新过程，直接面向实际应用，具有重要的应用价值。而这些问题的解决，单靠企业的力量很难在短时间内完成，必须有效的联合高校共同开发，高效地发挥各学院的优势。

在创新的过程中，振华重工始終注重提炼优秀科技成果和项目经验，及时形成标准，更好地推广、复制已经取得的成果，形成公司技术竞争力和品牌优势，更好服务于国内、国外两个市场。振华重工基本搭建了公司标准体系框架，组建了公司标准化委员会和职能部门“两化部”，负责审查技术标准的立项、内容和批准发布。搭建了“振华重工标准化信息平台”对标准进行管理，标准信息全员共享，并通过每天同步权威标准数据库保证标准文本及时有效。近两年，组织制修订国家标准12项、行业标准5项、中交企业标准4项；标准化成果获得上海市奖项3项；积极参与行业标准化活动，特别是登上国际标准组织舞台代表中国企业发声。各部门（单位）编写企业技术标准94项，共发布73项。

“不欠债离岸”赢得客户肯定

探究振华迅速得到国际市场的认可，击败众多竞争对手的原因，不得不提振华一句践行很久的承诺“不欠债离岸”，正是这句承诺中包含的质量意识、服务意识才让振华在竞争中迅速脱颖而出，赢得客户的充分肯定。

“不欠债离岸”原本只是ZPMC的一句承诺，也就是所有产品的质量、工期、成本问题均应在离港交付前得到解决，不允许遗留到顾客的港岸进行解决。后来，“岸”从原先的口岸，分别进行前后延伸，形成了制造岸和服务岸两个外沿方向，组成了一条全生命周期的保障链条。交付口岸的前端为“制造岸”，包括了内部的设计、采购、制造、装配等环节；后端为“服务岸”，包括整机运输为特点的交付环节和以服务增值为特点的服务环节。

经过几十年发展，这句承诺深深地融入到振华的管理理念中。为了实现这句承诺，振华重工在管理中，在质量规划中就侧重全面的需求分析，通过对全球用户需求（尤其是大客户需求）更系统、更规范的把控与分析，形成不同区域差异化的需求信息，围绕这些需求信息清单，形成了目前涵盖产品设计研究、过程设计开发、产品制造实现、交付及售后策划等在内的预防“债”的控制架构，对全过程每一类“债”的控制都有计划、反馈、评定及纠正机制。

其次是以客户需求为驱动开展质量设计，在设计过程，不仅有系统设计质量控制体系，也会基于现代化的设计项目管理系统（PLM），进行协同设计，系统掌控设计项目质量及进度。振华始终注意将客户的外部需求映射到产品的设计和工艺开发等全过程，建立客户需求与设计特性和工艺要求等关联关系，识别设计缺陷模式，并面向制造、装配和可靠性等进行系统化的优化设计，最终建立标准化产品设计数据库，提升设计产品的效率及可靠性。

实现这样的承诺，还要进行全生命周期的质量控制，构建系统的全过程质量跟踪评价系统，形成了一系列振华特色的专家链工具方法；开发并成熟运用的全生命周期焊缝跟踪信息系统等工具，运用数字管理方法带动产品的制造大数据平台构建；与此同时以产品标准化、数据标准化、流程规范化为目标的标准链工具方法，使技术标准、管理标准和工作标准水平稳步提升。以上三个链的工具，结合数字化、信息化技术手段，实现动态全过程质量控制，确保工艺稳定，过程可控，并可实现产品交付后问题的全面过程追溯，为过程改进提供依据。

现在，振华还基于智能和“互联网+”的质量服务，运用实时“大数据”方法，实现对产品状态的远程智能监控并建立全生命周期运维体系，提供针对性维护保养及改造服务。比如，今年振华和微软进行合作，合作的重点就是通过建立分析模型，对用户码头设备即将出现的问题进行提前预测和预警，借助人工智能而形成的快速反应机制将成为振华服务模式的核心竞争力。

发展到今天，“不欠债离岸”这句承诺对振华意味着实现供方、企业、顾客、社会所有相关方的“零缺陷”“零投诉”“零延误”“零污染”“零担忧”的“零欠债”目标，与供应商实现合作共赢、共同发展，为员工带去幸福感，给顾客提供更多精品和服务，帮社会创造更大的物质和精神财富，藉此形成了具有振华特色的“不欠债离岸”质量管理文化。

今天的振华依然努力保持领跑的姿势，在一带一路的新机遇面前，在中国经济由大变强的发展过程中，在世界经济大潮中，将这个品牌展示在全世界面前，让世界领略中国制造的实力和魅力。endprint