精细化工需要“精细安全”

文/本刊记者 毕文婷

精细化工产业快速发展的同时，也给我国化工安全生产带来了严峻的挑战，如何提升精细化工本质安全水平，是今后一段时间内化工安全的重点问题。

近年来，我国精细化工产业得到长足发展，不仅满足了国民经济快速发展的需要，也已具有了一定的国际竞争能力，成为世界上重要的精细化工原料及中间体加工地与出口地。

精细化工厂区

精细化工产业快速发展的同时，也给我国化工安全生产带来了严峻的挑战，如何提升精细化工本质安全水平，是今后一段时间内化工安全的重点问题。

产品初级规模小

随着经济全球化趋势快速发展，以及我国对精细化学品和特种化学品强大市场需求，诸多世界著名跨国公司纷纷来华投资精细化工行业，投资领域涉及精细化工原料和中间体、催化剂、油品添加剂、塑料和橡胶助剂、纺织/皮革化学品、电子化学品、涂料和胶粘剂、发泡剂和制冷剂替代品、食品和饲料添加剂以及医药等，从而推动我国精细化工产业的进步和发展。

近几年，许多省市也都把建设精细化工园区，作为调整地方化工产业布局、提升产业、发展新材料产业、推进产业集聚的重要举措。据相关统计，目前全国已建和在建的精细化工园区至少有15个。

但据中国化学品安全协会秘书长路念明分析，我国精细化工企业还面临着数量多规模小、产品技术含量低、环境污染严重、生产安全事故多发等困境。

截至2014年底，在我国登记的农药生产企业共2 243家，但具有国际竞争优势的企业少之又少，收入超过10亿元的企业仅30 家。

中国虽有近9 000家涂料生产企业，是世界第一大涂料生产和消费大国，但在2014 年世界销售额前50 名的涂料企业中，中国仅有2 家企业榜上有名。

现阶段我国的精细化工产品的生产技术仍以引进和仿制为主，缺乏自主知识产权。农药、染料和化学原料药的出口比例虽然很高，但也基本上是为跨国公司提供初级产品。

在企业规模方面，由于多数精细化工产品市场需求小，导致中小型企业居多，且大部分采用间歇式生产，以致自动化程度低，现场操作人员多，在线监测分析手段不完备，产品质量得不到有效的控制，企业的安全生产也受到了极大挑战。

安全生产问题多

据国家安全监管总局统计，2017年上半年发生的化工及危化品较大以上事故中，精细化工事故占40%。精细化工需求量增大与生产安全事故频发的矛盾正困扰着精细化工企业的发展。

重效益轻安全

当前精细化工企业重效益、轻安全是阻碍安全生产的第一大问题。2017年6月9日，浙江绍兴林江化工股份有限公司发生一起爆燃事故，导致3人死亡。事故调查人员表示，这家企业的总经理和分管安全生产的副总都是国外留学回国的高端人才，并且对化工安全有一定了解，但其为了增加上市筹码，急于研发新产品，竟然在生产装置上进行产品试验。

在事故调查时，调查组成员在实验室内模拟了该企业生产的中间产品[1，4，5]氧二氮杂庚烷的温度和压力变化曲线，发现其到达130 ℃时压力剧增，急剧分解并爆炸。正是由于企业对产品了解不足、操作违规，未做反应安全风险评估，导致了惨剧发生。

据1∶25万广昌幅区域地质调查报告，区内葛仙山序列岩体SiO2含量为72.43～74.62%，平均值为73.61%，戈蒂里指数(τ)为55.66，分异指数(DI)为90.28，固结指数(SI)为4.14，Na2O/K2O比值为0.57，w(Na2O+K2O)为7.74%，w(Fe2O3+FeO)为2.00%，Fe2O3/FeO比值为0.58；由上述可知，区内岩体为酸性岩类，岩浆具富钾、硅，贫铁、镁、钙特点，铝饱和指数大于1.1或接近1.1，标准矿物中普遍含有刚玉，属铝过饱和类型。各单元分异指数高，固结指数较高，表明岩浆分异结晶程度高、固结程度较低。

本质安全水平低

我国精细化工企业普遍缺乏本质安全设计、缺乏对危险化学品的规范管理、自动化控制系统缺失或不投用、安全泄放条件严重不足。

对此，路念明表示：“在精细有机合成的过程中，往往涉及硝化、重氮化、氧化等剧烈的放热反应，若不能及时散发反应过程中产生的热量，很可能会造成反应失控，引起冲料、爆炸等事故。”

2017年1月3日，浙江台州华邦医药公司因设计缺陷和人为失误导致较大爆燃事故。企业在研发中过程不掌握产品乳清酸的分解温度数据，设计采用了极易超温的蒸汽加热方式。生产设施虽设置了自动化控制系统，但未投用，现场仍采用人工操作方式。

反应风险认识不足

随着产业的快速发展和企业自主创新能力的不断增强，生产工艺呈现出多样化的趋势，新工艺、新装置和新产品大量涌现。

由于部分企业和研发单位对这些新变化可能引发的新风险认识不足，对安全风险形成机理和核心安全参数研究不系统、不透彻，极易造成配套的安全技术和工程措施缺乏针对性和有效性，对新开发工艺没有进行工业性试验而直接进行工业生产，没有按要求开展精细化工反应风险评估，由此引发灾难性的生产安全事故。

浙江洪翔化工有限公司在2015年发生了一起爆炸事故，就是因为未经工艺危害分析和反应风险评估，反应釜内温度超过体系内混合物料的热分解温度，迅速引发硝化釜爆炸，造成7人受伤，出动8个消防中队、15辆消防车、68名官兵进行处置，硝化车间整体损毁。

人员素质不合要求

根据国家规定，从事涉及重点监管化工工艺的人员，学历水平不能低于高中学历，但无论浙江绍兴林江化工“6·9”爆燃事故、江西九江之江化工“7·2”爆炸事故，还是河北利兴特种橡胶公司“5·13”氯气中毒事故，都暴露出作业人员学历、素质不符合要求的问题。“现场操作人员不了解化工安全知识、出现事故后不知道如何处理，都十分容易导致事故扩大化。”路念明说道。

风险评估任务重

2017年1月，国家安全监管总局发布《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（以下简称《意见》），要求精细化工企业加强安全生产管理，进一步落实企业安全生产主体责任，强化安全风险辨识和管控，提升本质安全水平。

《意见》中提到，开展反应安全风险评估是企业获取安全生产信息，实施化工过程安全管理的基础工作。通过开展精细化工反应安全风险评估，可以确定反应工艺危险度，以此改进安全设施设计，完善风险控制措施，有效防范事故发生。

路念明认为，精细化工企业应该做好反应安全风险评估，重视评估结果的运用，依据评估结果进一步识别和分析原设计和评估过程中可能存在的缺陷，改进和提高设计方案和评估报告的质量。

对于能够量化的物质和反应风险，应尽可能消除其不确定性；对于工艺过程能够避免和减少有害原料和中间体使用的，应尽可能优化；对于能够减少危险操作步骤的应尽可能减少；对于间隙过程的工艺应尽可能改为半间隙或连续过程。

对目标反应失控后，首先会导致反应釜内压力高于最大允许压力，并引发物料分解的，必须设计紧急泄放装置。两相流紧急泄放系统在设计时，要避免按单相流进行估算或盲目凭经验设计。对目标反应失控后，首先会导致物料分解，然后引发反应釜超压的，必须直接考虑重新设计。对于重点监管危险工艺的车间内同时布置的非危险工艺装置，要按照危险工艺的自动化要求进行设计。

根据国家安全监管总局统计，目前，大多地市已转发《意见》，工作也在按计划推进中。如浙江省要求各地要对辖区内现有精细化工企业进行一次全面的排查，摸清列入《意见》评估范围的在役装置情况，建立相应档案，科学制订工作方案，确保2018年年底前，全部完成反应安全风险评估及相应的安全技术措施完善工作。