机械加工工艺技术的误差及影响因素研究论述

张宇

摘 要：机械加工工艺技术是关系机械产品零件质量与性能的关键，具体误差问题，则是影响机械加工的关键。故此，需结合机械加工工艺技术情况，展开对具体误差的影响因素进行分析，并结合具体内容，制定适宜误差优化措施，旨在改善机械加工工艺技术效果，推动产品加工质量，实现机械加工制造企业的持续健康发展。

关键词：机械加工工艺技术；误差；影响因素；处理

中图分类号：TH161 文献标志码：A 文章编号：2095-2945（2017）32-0076-02

机械加工产品的性能、质量等是决定机械制造企业市场竞争力的关键。但是，实际的机械加工工艺技术应用中，受到误差的影响，造成机械加工质量问题，机械加工产品合格率低下问题，严重影响机械加工产业的发展。基于此，本文对机械加工工艺技术的误差展开分析，研究其具体的影响因素，并提出适宜的误差应对措施，具体内容如下。

1 机械加工工艺技术研究

1.1 概念。机械加工工艺技术是影响机械产品的关键，所谓工艺技术是指：从原材料的处理，结合具体的加工环节，最终形成具有使用价值的成品，这是一个完整的过程。在这一过程中，需结合机械加工产品的基本情况，制定完善加工方案，方案包括方法、技术、数量、时间、尺寸等，之后根据方案展开产品的加工。机械加工工艺技术可被理解为的机械加工制造的必要手段，机械加工人员经过系统化的技术培训，结合加工工艺技术，可增强产品及加工流程的规范性。机械加工技术将人员、设备和技术三者协调统一，满足产品加工的需求。具体的产品加工中，可受加工产品设计、设备和具体工艺技术方案等影响，这种情况下，可借助调整机械加工工艺，促使加工工艺与产品制造技术保持一致，这也说明机械加工工艺技术具备协调性、针对性等特点。此外，产品加工过程中，需结合机械产品的制造需求，实时展开对产品的调整和优化，并生产出样品和半成品，便于后续优化和大规模生产。

1.2 机械加工工艺技术的作用。（1）提升机械生产效率。现阶段，机械加工的产品种类和数量均有所提升，为迎合市场需求，机械加工工艺技术也得到了不断的优化与改进，并可显著改善机械加工产品的产量与质量，结合传统工艺技术，配合产品生产需求，达到全面提升机械生产效率的作用。（2）保障机械运行安全。当前传感器技术、信息统计系统等的运用，逐渐成为机械加工工艺的关键，且可24h监控设备运行状态，增强设备的安全系数。现代化机械加工工艺技术，成为保障设备安全与稳定运行的重要保障，保障机械加工制造企业的整体效益。尽管，仅管机械加工工艺技术的作用巨大，但是，具体机械产品加工过程中，会受到误差因素的影响，导致机械产品的尺寸、性能等与标准存在差异，造成机械加工质量问题。而且，误差干扰可导致产品原材料浪费，造成机械加工成本增加，影响机械加工制造企业的发展。

2 机械加工工艺技术误差及影响因素

具体的机械加工工艺中，误差的类型较多，主因不同影响因素，可造成不同类型误差。故此，需结合机械加工工艺基本情况，详细对误差及影响因素展开研究，为误差的处理与控制奠定基础。

2.1 定位误差。机械加工工艺技术中，需对加工原材料和半成品展开有效的定位，其中定位需运用夹夹具展开定位和固定。如果定位出现差错就会导致定位误差的产生，进而影响机械加工的质量与精确度。其中，造成定位误差主要因素为：（1）基准不重合造成定位误差，即为定位基准和设计基准不相符，所造成的误差；（2）定位副加工不准确造成定位误差，即为，副定位配合间隙变异，造成硬件发生变动，且该变动则是造成误差的基础。定位误差在机械技工工艺中较为普遍。

2.2 制造误差。机械产品加工中，制造误差的发生频率较高，主要包括传动链误差、主轴回转误差、导轨误差。机械产品加工主要运用机床作为加工设备，由机床组成的加工系统中，传动链主要作用是能量的传统，但是，传动链在具体运用中，如果链条与机器发生摩擦、不同步的等情况，就会造成传动误差的产生。主轴回转误差同样可由多种因素引起，包括主轴度、轴承间绕度、同轴度等。对于导轨误差，可由导轨磨损不均匀、导轨安装精确度和质量或是导轨本身存在质量问题。此外，人为因素，亦可造成制造误差产生，造成产品质量问题。

2.3 器具加工误差。机床加工过程中，需借助各类刀具完成对原材料切削加工，故此，需结合加工工艺，选择不同类型的切削刀具。如果刀具选择不合理，造成刀具规格、类型与切削加工不相符，就会导致切削加工的误差，严重影响机械产品的性能与质量。另外，刀具的磨损也是造成机械加工工艺技术误差的关键，长期使用刀具，其具体规格和性能可发生变化，就会造成切削过程中，造成切削误差的产生。夹具因素也是造成误差产生的重要影响因素。夹具的具体作用是完成对加工工件的固定，避免工件发生移动。但是，实际的加工中，如果夹具的质量存在问题或是夹具的力度问题，导致工件出现位移、微变形等，就会导致產品误差产生。

2.4 工艺系统变形产生误差。具体机械加工工艺技术应用时，可确定的是原材料的强度明显低于刀具的强度，在具体的原材料切削中，可能会产生原材料的变形，受到这部分变形的影响，就会导致加工误差产生。但是，如果加工中，原材料加工刚度较强，则可对这部分误差，进行忽略。如：车外圆加工表面，其法线刚度较大，可忽略变形。受到不同切削力的影响，工件所发生的变形也不相同，也是造成工艺系统误差产生的关键。

3 机械加工工艺技术误差处置措施

针对具体机械加工工艺技术的误差及影响因素，结合具体工艺技术，展开对误差的处置，降低误差对产品加工的影响，保障机械加工制造企业的持续健康发展。

3.1 误差补偿法。所谓误差补偿法，是通过人为制造误差的方式，对工艺技术中的原始误差的抵消与控制，借助误差补偿法可达到改善工艺技术误差的目的。例如：以滚珠丝杠加工为例，可借助磨短与螺距拉伸方式，达到对误差的冲抵，进而达到原始误差的抵消，并在后期加工过程中，完成对误差的补充，进而有效控制误差。endprint

3.2 直接误差消除。機械加工工艺中，并非所有误差不可避免，一些直接误差是可以避免。如制造误差，可结合工件加工的基本情况，展开对机床的检测检验，确保机床传动、轴承和导轨等的质量符合正常使用标准，进而可消除由这部分因素引起的误差，达到提机械加工制造质量的目的。此外，对于人为因素诱发的制造误差，可通过对制造人员的培训，选择责任机制，制造人员的操作规范，减少人为误差。

3.3 精准的器具选型。针对刀具和夹具的选型，作为器具加工误差主要因素，具体工艺中，需注意对其的控制。故此，具体刀具选择中，可按照加工的具体需求，重视对刀具、夹具的选型，确保刀具、夹具可符合加工标准，再加强对刀具和夹具的质量控制。此外，对具体刀具的控制中，需对刀点、换刀点进行设置，并保障设置准确性，减少误差。

3.4 控制工艺系统变形误差及定位误差。针对机械加工工艺技术中定位误差，可选择试切法，从而达到对定位误差的规避，保障加工效率。对于工艺系统变形误差，可根据刀具的基本情况，原材料的刚度状况，综合控制切削力、夹具，避免加工对原材料造成影响。对于切削过程中，温度变形，可从散热的方式，完成对局部温度的控制，还可运用润滑剂的方式，完成对局部温度变形的控制。针对机械加工工艺技术的定位误差，可选用误差分组的方式，增强机械加工工艺技术的完整性和精确度。由于加工过程中，原料本身精确度不够的因素，可造成加工过程中，定位误差严重。在这种情况下，误差分组法，按照误差情况，展开对原材料的分类与分组。分组完成后，则展开尺寸调整和定位调整，进而达到降低误差的目的。选择误差分组法处理误差，具有简单直接的效果，且效果较为理想。

3.5 提升机床加工整体精确度。为综合控制机械加工工艺的误差干扰，可通过进一步优化机械加工工艺技术，减少机床加工过程中的外界干扰。例如：在具体的产品打磨过程中，为降低打磨碎屑对打磨加工精度的干扰，可借助增设高能磁石的方式，实现对打磨碎屑的吸附，达到提升精度的目的。此外，还可结合计算机的精准控制，完成对零件加工轨迹的编程优化，增强切削的精确度。借助综合改进机床加工工艺技术，可实现对整体精确度的提升，减少误差对零件合格率的干扰。

4 结束语

机械加工工艺技术中，误差是确实存在，对机械加工工艺影响巨大，易造成产品合格率低下、安全隐患。故此，本文结合具体机械加工工艺技术，分析误差的影响因素，再结合具体因素，制定处置措施，完成对误差控制与处理。保障机械加工工艺技术的整体性能，实现机械加工质量提升，推动机械加工制造企业的持续健康发展。

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