简述水泥稳定碎石基层施工质量控制

刘宏

【摘 要】水泥稳定碎石基层在各个等级公路路面工程中已广泛应用，本文通过在G312线屯沟湾至安门段公路养护维修工程路面的施工，针对水泥稳定碎石基层在施工过程中，对碎石控制、水泥剂量控制和各个阶段施工要点控制等，针对性地提出了解决方法，有利于提高路面基层的施工质量。

【关键词】水泥稳定碎石基层；质量；控制

目前，各等级公路路面基层普遍采用水泥稳定碎石结构形式，它具有足够的强度和稳定性、原材料生产便利等优点；但在实际施工过程中，水泥稳定碎石基层存在许多问题，如施工质量控制要求高，容易出现干缩裂缝等，本文针对这些问题，通过对水泥稳定碎石基层施工工艺的阐述，提出了质量控制工艺的施工要点。

1 集料的质量控制

集料的级配对水泥混合料的强度有显著影响，因此，应严格控制集料的最大粒径，碎石集料严格控制不大于31.5mm。通過0.075mm筛孔的颗粒含量应控制在2%～4%范围内，细集料无塑性指数时通过0.075mm筛孔的颗粒含量不应超过3%。

2 水泥剂量的控制

水泥稳定碎石基层施工的特点不同于其他半刚性材料，需保证有足够的时间满足施工工艺的要求，水泥应选用初凝时间在3h以上和终凝时间较长的水泥。终凝时间一般要求6h～10h。

同时还规定水泥的最大剂量通常为5%～6%，以减少水泥稳定碎石基层的干缩裂缝。

3 混和料的配合比设计验证控制

对于大多数土混合料而言，随水泥剂量的增加，收缩性逐渐减少，并达到最小值，然而对于水泥稳定碎石基层随着水泥剂量的增加，收缩性逐渐增大，水泥剂量过大，同样会产生收缩裂缝；混合料中若塑性细土的含量过大，采用水泥稳定时很容易产生干缩裂缝，并且随土含量的增大和塑性指数的增加而明显增加。因此为减少水泥稳定碎石基层的收缩性，在满足设计强度要求的情况下，用最少的水泥剂量，不宜超6%。

4 混和料的拌和质量控制

按照要求，水泥稳定碎石基层必须采用集中厂拌混和料，应注意以下三个方面的问题：

4.1 严格控制水泥剂量

水泥剂量太小，不能确保水泥稳定碎石的强度，而水泥剂量太大，既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层相对应的反射裂缝。考虑施工时各种损耗，工地实际采用的水泥剂量摊铺机摊铺时应比室内试验确定的剂量增加0～0.5%，以确保水泥稳定碎石基层的质量，但应控制在水泥剂量不超过6%，以减少基层的收缩性。

4.2 重视含水量对施工的影响

根据水泥稳定碎石基层施工技术规范及施工经验，一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5%-1%，若气温较高或运输距离较长时应高1%-2%，以弥补混和料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失，影响混和料可能达到的密实度和强度，也会增加混和料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混和料易松散，不容易碾压成型，也会影响混和料可能达到的密度和强度。施工过程中要根据气温情况及运输距离及时调整含水量的大小，根据现场摊铺碾压的效果确定。

5 混和料的运输控制

运输混和料宜采用大吨位（15T以上）的自卸运输车，在卸料和运输过程中要尽量避免中途停车和暴晒，以确保混和料的延迟时间和混和料均不产生离析，此时，还要根据运输距离和天气情况，覆盖篷布，以防水分过分损失及表层散失过大。混和料在卸入摊铺机喂料时，要避免运料车撞击摊铺机。

6 混和料的摊铺质量控制

6.1 摊铺现场的准备工作

（1）摊铺基层时，对底基层进行验收，有问题时，要及时处理，并将杂物清理干净，洒水湿润。

（2）准确施工放样。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响基层（底基层）摊铺的平整度，其钢钎纵向间距不宜过大，直线宜为10米，曲线宜为5米，并用紧绳器拉紧。同时要防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面波动，钢丝绳长度不宜小于150米，宜为200米左右为宜，并且在摊铺前及时进行高程、横坡等各项指标的检测，发现问题及时处理。

（3）由于水泥稳定碎石基层受摊铺时间的限制，在摊铺基层前必须认真检查摊铺及碾压设备，确保其完好状态，以免由于机械故障造成中途停机，造成不必要的经济损失，同时要加强摊铺现场与拌和厂之间的联系，以应付紧急情况，拌和机拌和料必须征得现场的同意后方可开始。

6.2 混料的摊铺

（1）拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀、匀速的摊铺，摊铺过程中尽可能少收料斗，严禁料斗内混和料较少时收料斗。为确保摊铺机行走方向的准确性，底基层上洒白灰线，以控制摊铺机行走方向，摊铺机要保持适当的速度均匀行驶，不宜间断，以避免基层（底基层）出现“波浪”和减少施工缝，如因故中断2h时应设置横向接缝，摊铺机应驶离混和料末端，试验人员要随时检测成品料的配合比和剂量，并及时反馈拌和厂。要有专人消除粗细骨料离析现象。

（2）在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。上下层纵向结合部位置应错开距离不小于0.3米，尽可能避开行车道位置。

7 混和料的压实质量控制

混和料摊铺后，当混和料的含水量等于或略大于最佳含水量时，应及时根据试验段确定的碾压工艺，用18T振动压路机并配合25T以上胶轮压路机在结构层全宽内进行碾压。碾压段长度根据试验段确定的长度及气温情况确定，气温高时，水分蒸发快，缩短碾压段长度，反之，可适当延长碾压段长度，以40-50米为宜，过短则易造成平整度较差。碾压方式初压一般采用钢轮压路机静压1遍，复压采用振动压路机振动4遍，终压采用胶轮压路机静压2遍，碾压速度初、终压宜为1.5-1.7Km/h，复压宜为2.0-2.5Km/h，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段，由内侧路肩向外路肩进行碾压。碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽。相邻两段的接头处，应错成横向45°的阶梯状碾压。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。自混合料加水拌和至碾压结束应严格控制在2h以内。

8 水泥稳定碎石基层养生质量控制

每一段碾压完成并经压实度检测合格后，应立即开始养生，养生宜采用透水毛毡覆盖并洒水养生。养生期不宜少于7天，并应封闭交通，除洒水车辆外，严禁其它车辆通行。

合理的养生既是保证水泥稳定碎石基层强度的需要，又是减少和避免干缩裂缝的措施。新铺水泥稳定碎石基层随着混合料水分的减少产生干缩应力，水分减少的越快，产生的干缩应力越大，水分减少的慢，干缩应力缓慢产生逐惭增大，由于材料的松驰应力和温度随龄期增大，抗应变能力增强。如果铺筑后养生不及时或忽干忽湿，导致水分散失较快，干缩应力急剧增大而此时的抗应变能力还较低，就易产生干缩裂缝，并随时间增长裂缝增加。即使养生期结束后；如果不及时洒铺透层让其曝晒，同样会产生干缩裂缝。

9 结语

本文通过施工实践总结了水泥稳定碎石或砂砾的施工工艺和质量控制，实践证明要严格执行《施工技术规范》要求，控制好原材料的质量，以及混和料的组成设计、拌和、运输、摊铺、碾压、养生等环节，组织管理到位，就能够确保工程质量。

[责任编辑：张涛]