极薄花纹板的试制

陈国涛

摘 要：介绍了1780热连轧生产线1.5mm规格花纹板的研发情况。通过开发花纹辊标定程序和卷取机卷径计算输入模式程序、设备精度维护、优化负荷分配、优化卷取参数、提高卷形质量等方法，成功轧制1.5mm花纹板，并已批量生产，为我厂带来了可观的经济效益。

关键词：花纹板；负荷分配；豆高

1 轧前准备

1.1 程序的开发

1.1.1 增加精轧F7机架花纹板标定模式

由于精轧更换工作辊之后需要对辊缝进行标定，而正常标定程序设定的压力较大，容易造成花纹辊裂纹、崩边等问题，因此特开发了一套适合花纹辊标定的程序（Diamond Plate Mode），当更换完花纹辊之后，点击“Diamond Plate Mode”进行标定。既保证了辊缝清零，又避免了花纹辊裂纹、崩边等问题。

1.1.2 增加卷取机卷径计算输入模式

由于花纹板较普通平板多出豆高部分高度，造成系统按普通平板厚度计算出的跟踪、卷径错误，导致卷形不良、带钢尾部冲击设备等问题的出现。为了解决花纹板轧制时出现的卷曲问题，特在卷取机HMI操作画面中添加豆高输入对话框，根据计算及实测修正豆高输入值，保证良好的卷形。

1.2 设备精度维护

1.2.1 水系统

薄规格带钢的温度下降很快，为保证FT7的命中以及轧制的稳定性，必须确保机架间不能有水泄露到带钢表面上。安排减薄辊役之前，要将损坏的刮水板及时更换，漏水的管道及时处理。

1.2.2 轧机间隙

轧制稳定性与轧机间隙有很大关系，而目前国内很多轧线对轧机的控制以半年为周期，通过更换轧机滑板来实现。我公司1780生产线在以半年为更换周期的基础上，建立了轧机稳定性评价方法，对稳定性不达标的机架及时进行轧机窗口测量，对窗口间隙超标的机架更换滑板、調整间隙，轧机稳定性得到了逐渐提高。

1.3 加热制度

①为降低变形抗力，在轧制花纹板时应提高轧制温度，花纹板生产前一小时加热炉提温。

②要求设定RT5温度在1100±20℃，但实际出炉温度在1120℃左右。

③冷料在炉时间不少于120min，炉压微正压8Pa；头尾温差、上下表面温差不大于30℃。

1.4 辊役安排

按照烫辊材—过渡材—主轧材顺序安排辊役，为保证板形，主轧材（1.5mm）一般控制在不超过300T。

2 工艺参数

2.1 工艺参数制定依据

①为保证稳定穿带，提高FT7命中率，要求终轧温度不宜太高。

②由于花纹板表面容易积水，影响卷曲温度的测量及表面检查仪的检测，因此层冷选用前部集中冷却模式冷却。

③层冷水容易引起1.5mm带钢头部翘头，带钢头部给定5m不冷却。

④降低工作辊冷却水量，减少带钢热量损失，保证印花机架有较高轧制温度，提高豆高高度，减少轧辊剥落与掉肉。

2.2 轧制工艺参数

①机架间冷却水全部关闭；机架间除磷水全部关闭。

②调整负荷分配，保证印花机架F7压下率在16%以上。

③卷取机夹送辊辊缝按照成品厚度手动给定（按公式计算：基板厚度（mm）+豆高（mm）+常数），侧导板压力设定为正常值的90%，夹送辊压力设定为正常值的95%，张力设定为正常值的95%。

④除磷泵正常投用；除磷压力≧18MPa。

⑤层冷水采用前段集中冷却，头部5m不冷却。

2.3 负荷分配

3 外观尺寸检验结果

3.1 带钢尺寸实测结果

从测量结果可以看出，带钢的厚度公差完全符合标准的要求，实测豆高也完全符合花纹板豆高不小于基板厚度的0.2倍的标准要求。

3.2 不平度检测

现场开平检测，平整开卷15卷中12卷浪形正常，占总卷数的80%；头尾不同程度的超标浪形3卷，占总卷数的20%。浪形超标的3卷须平整矫直。

3.3 表面质量

经表面检查仪逐卷检查和进线开卷观察带钢表面，表面质量良好，可以达到标准规定的较高精度的表面质量。

4 结论

通过对花纹板生产技术要点的分析研究，解决了花纹板极限薄规格的生产工艺、程序开发、生产工艺优化、卷形优化等关键问题，现场轧制稳定，从几次试轧生产的结果来看，我厂所研制生产的花纹板各项技术指标均符合标准的要求，为公司创造了可观的经济效益。