基于程序分析的装配车间生产流程改善

韩士浩

摘 要：针对装配车间的人员操作浪费和搬运距离过长以及存在不必要等待时间等现象，运用 “ECRS”原则和“5W1H”提问技术，进行生产流程程序分析，完成装配车间的生产流程优化改善。

关键词：现场管理；“ECRS”原则；“5W1H”提问技术；生产线平衡

中图分类号：F23文献标识码：Adoi：10.19311/j.cnki.1672-3198.2017.19.061

1 引言

众所周知，生产制造企业的利润源泉是在车间，而想获得更大的利润，则现场的管理与改善是必不可少的。流程分析是现场管理与改善的一套理论与方法。它结合工业工程中的“ECRS”原则和“5W1H”提问方法，对生产流程进行系统的分析与改善。通过生产流程改善方法减少浪费，降低成本改善效率，满足客户需求，创造最大利润。

2 流程程序分析概述

流程程序分析以產品或零件的加工制造全过程为研究对象，运用程序分析的方法和工具，把制造流程划分为加工、检查、搬运、等待和储存5种状态。程序分析技巧具体包括的内容有：一个不忘——不忘动作经济原则；四大原则——取消、合并、重排、简化原则；五个方面——加工、搬运、等待、储存和检验；六大提问技术——对目的、方法、人物、时间、地点和原因进行提问。

程序分析的目的在于寻求经济有效的工作流程，分析过程主要包括：

①工艺程序分析；

②流程程序分析；

③布置和路径分析。

流程程序分析的优点：

（1）让研究者了解产品或零件制造全过程，为流程的下一步改善打下基础；

（2）多操作者的多余动作比较容易发现；

（3）为设施的优化布置提供必要的数据；

（4）可分析的工序广泛。

3 实例分析

进行程序分析时，可根据其目的而选择适当的分析技术。一般的，分析整个生产或作全过程采用工艺流程图；分析零件或产品的制造全过程采用流程程序图；有关工厂布置及搬运的分析，采用线路图。

本文针对弘宇公司装配车间主要采用流程程序分析进行分析改善。

3.1 流程分析的应用

程序分析常用的符号如表1所示。

3.2 改善分析

总装车间是主要加工地点，主要完成零部件从清洗、钣金、检验、喷涂到装配以及入库。

通过现场观察，再根据公司资料，绘出流程程序图。

3.3 程序分析改善

根据对图1的分析，发现有如下问题，并针对现存问题，运用“5W1H”提问技术分析问题，利用“ECRS”原则分析法可提出以下的改进措施：

（1）折弯、检验后的暂存，可以通过缩小转序的批量，加大转序的频次，把时间从20min减少为10min。

（2）减少焊接后等待运走和组装后等待运回的时间，要求喷组装区每天用小车拉回，总的量不变，这样就可以减少等待的时间；取消组装前的等待，让工人提前准备。

（3）取消检验区不必要的等待，提前让工人做好准备工作。

（4）把检验区放在零件库内，取消了二次搬运。

（5）增加装配人数，取消清洗前的暂存，缩短总的时间。

4 结论

通过装配车间生产流程的改善：

（1）车间的环境得到了良好的改善，空间有所增加，一些积压存货的地方得到了闲置，搬运距离缩短了3m，整个流程的操作时间减少了64min，可以说现场得到了很大的改善。

（2）分析了工序流程现状，通过“5W1H”提问技术和ECRS原则的运用，消除了零件生产的流程中大量的不必要操作，车间的零件生产时间明显减少，故而生产效率明显提升。

参考文献

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