浅谈炼油化工技术要点

车力

摘要：炼油化工企业在我国国民经济发展中位于主导地位，是中流砥柱，支撑我国国民经济的发展，同时炼油化工企业也是我国极其重要的能源行业。现阶段，我国能源消耗，对我国国民经济以及企业经济效益的发展都带来了影响。在我国炼油化工企业中，一般能耗的费用要占企业工作总消耗金额的35%，与国外炼油化工企业相比，其能耗控制上的差距较大，因此我国炼油化工企业对能耗方面的技术不断改进与创新。主要对炼油化工企业节能降耗技术进行分析，希望能给炼油化工企业带去启发。

关键词：炼油化工；化工企业；节能降耗；技术

引言

根据相关报道得知，我国的石化炼油装置在炼油过程中消耗总能量达到了66kg标油/t，甚至还会更多，而发达国家耗损能量远远低于我国，例如美国是全球能量耗损最低的国家，能耗仅仅53kg标油/t。

1我国石化炼油节能技术现状

现阶段炼油产业中能耗最低的工艺可以达到53kg标油/t，但是我国国内的绝大多数化工炼油企业却仅仅可以做到78kg油/t的水平，可以说，我国化工炼油不管是设备工艺还是整体用能与装置用能之间的契合度，都要远远低于国际领先水平。基于此，我国众多研究者不断对石化炼油装置进行研究与改进，虽然在一定程度上降低了能耗与物耗，但是依然达不到国际领先水平。以乙烯能耗为例，国际上乙烯能耗基本标准为500～550kg标油/t，技术水平较高的工艺基本可满足440kg标油/t，但是我国国内的乙烯能耗则要比国际基本标准高出150kg标油/t，同时国内石化炼油企业受自身工艺以及设备水平制约，各企业的能耗水平也参差不齐，有些企业之间的差距十分巨大。对此，仍需各石化炼油企业继续加大研究探索力度，从而进一步提高石化炼油节能效果。

2炼油化工企业中节能降耗技术分析

2.1炼油化工企业减少动力能耗的技术

大多炼油化工企业通常采用变频节能调速的方法减少对动力能的消耗，该方法可以改善传统的静态阀门程序，保证电机拖动系统可以在长时间的工作中保持动态平衡，不仅如此，变频节能调速方法还可以解决因为电机长时间工作，造成电能浪费等问题。还有一种减少动力能消耗的技术，即优化炼油化工企业的供热系统。在化工生产过程中，不可避免会生成大量污水，在浪费水资源的同时，也消耗了大量的电能以及热能，将这些污水进行回收利用，可以实现对水资源的二次利用。炼油厂通过引用先进的污水处理技术，提高了对水资源的利用率，真正做到了节能减排，为企业节约了能源。

2.2炼油化工企业改善工艺条件的措施

改善炼油化工企业的工艺条件，需要降低化工生产反应的外部压力。化工生产中的主要能耗是化学反应中所消耗的能量，只有在了解化工生产外部压力的条件下，才能更好地控制化学反应带来的能量消耗，通过降低反应物在传递过程中的能量，使生产总能减小。在掌握反应物在化工生产过程中的反应条件的基础上，可以控制反应物在生产过程中的吸热程度，从而降低化工生产过程中的温度，提高热能的利用率。了解化学反应中的副反应，并提高对热能的利用率，可以降低化工生产中的能量消耗。

2.3炼油化工企业对新技术、新设备以及新工艺的引进

新科技不仅可以保证将能源消耗降到最低，同时也能够使企业的利益最大化。炼油厂在化工生产中，引进了结晶分离技术，该技术能更好地适应化学反应，提高炼油厂的能源利用率。提高炼油化工企业的能源利用率，也可以引进国外知名的新型设备，如：加热炉、换热器、分馏塔等设备。化工生产的基础是分离和提纯，同时分离和提纯是化工生产中浪费最为严重的两个环节，所以，引进科技含量高的设备，有利于减少能源在提纯和分离环节的浪费，但是一定要注意，引进先进设备时，应分析设备的可操作性、节能性以及对能源的转换效率，促进化工生产的节能降耗。

2.4炼油化工企业对阻垢剂及催化剂的应用

第一，炼油化工企业对阻垢剂的应用。大部分机电设备在长时间使用之后，都会产生大量的污垢，污垢的存在会使设备的性能受到影响，降低设备的工作效率，同时也浪费了大量的化工能源。去除机电设备中的污垢，可以利用阻垢剂定期清洗设备，达到维护设备正常运转的目的，减少化工生产中的能源浪费。第二，炼油化工企业对催化剂的使用。催化剂可以用来增强化工生产中的化学反应转换率，化工生产中常用的催化剂有两种，分别是：加快化学反应的催化剂以及减缓化学反应的催化剂，虽然这两种催化剂的作用不同，但是它们都可以降低对能源的消耗。炼油厂依据科学合理的办法，将催化剂应用到化工生产过程中，在减少化工生产过程中副产物的同时，提高了对原材料的利用率，真正实现了节能降耗的目标。

2.5炼油化工企业蒸馏中对热泵技术的应用

在化工生产过程中，蒸馏是应用最广泛的节能降耗方法，炼油厂在蒸馏过程中应用热泵技术，将蒸馏塔顶部低温位的热量传递到蒸馏塔底部的高温位，降低了蒸馏过程中的能量消耗。目前，市场上有间接热泵蒸馏和直接热泵蒸馏这两种蒸馏系统，化工企业可以按照自己的需要选择蒸馏系统，实现化工企业的节能降耗目标。

3提高能量转换效率

对提高能量装换效率而言，有两种方式：第一，合理利用蒸汽动力，在背压式蒸汽轮机的工作原理中功的出现是通过蒸汽的形式，使得在高温高压的状况下产生工艺所需要的动力，进而实现多极化运用。在炼油化工中大型的合成氨装置在运作过程中对能耗的需求量较高，如果通过蒸汽动力将能量引入合成氨装置中，可以大大节约能源，同时还能实现降低化石燃烧功能所产生的污染性气体。第二，催化裂化产生的烟能利用，在这个过程中对烟气余热回收再通过装置将热传回锅炉，回收烟气设备能将烟气中的能量进行高效回收，进而通过装置将余热锅炉的热能用做其他工艺运作中所使用的能量来源，从而提高能量的利用效率。

4提高能量回收率

在炼油化工进行运作的过程中，由于不同物流的散热性不同，在这个过程中材料本身的厚度也会对散热造成一定的影响，但实际工艺中一般会采用经济型的保温层对材料进行保温处理。在实际中证明了，采用以上的方法散热能耗大概占总能耗的5%-10%。因此，实现能量回收的最好办法就是降低散热量，并且在这个过程中所使用的材料价格低并且使用效果好，性价比较高。在对管线设备进行散热问题研究时，主要需考慮到的是流体温度，进而要对保温设备进行革新，可以根据经济型保温层的原理与原则对设备当中的管线以及阀门进行优化处理，做好保温设计。在其中还有最为重要的一步是减少传热佣损，要对这个问题进行合理解决最好的办法就是，对换热流程合理有效的进行安排，使得冷热物流相遇程度合理，避免出现过度不可逆传热现象，使大于经济传热温差的产生，从而实现换热系统的优化，进而实现炼油化工企业的节能降耗技术的优化使用。

结束语

综上所述，节能作为我国经济发展中以及工业发展中尤其重要的衡量因素，是促进石化企业长久发展的重要举措。在现阶段我国对石油等资源需求量逐渐增加的情况下，节能技术在炼油化工企业中的运用已经迫在眉睫。并随着国家节能政策的推广与人们保护生态环境的意识增加，推行节能技术已经被推上日程。对炼油化工企业实行节能降耗技术，在一定程度上在保证企业经济效益的同时，推动炼油化工企业的再次发展。