标杆就在身边

吕龙德

随着“工业4.0”不断推进，全球智能造船探索研究风起云涌。我国造船业在“中国制造2025”引领下也对此展开了大刀阔斧的布局，但业内仍存观望等待态度，对国内船企是否条件成熟持怀疑心理。这种看法过于狭隘了，原北京航空航天大学党委书记胡凌云对此一言蔽之：“中国拥有完整的工业体系，具备一定的人才基础，只要下决心去做，推动起来并不困难。”事实上，在国外造船强国取得突破的同时，我国也有一批船企正在迈向智能制造的路上嶄露头角，而南通中远川崎船舶工程有限公司无疑是其中一颗最为耀眼的明星。

我国首家入选智能制造试点示范项目船企

2015年，工业和信息化部公布了首批智能制造试点示范项目名单，全国共有46个项目上榜。南通中远川崎因为“船舶制造智能车间试点示范”项目而成为我国船舶行业进入该试点示范项目的第一家企业。这既彰显了南通中远川崎的超前眼光和智造领域的累累成果，又暴露了我国在智能造船方面的整体滞后。

该公司是中远（现为中远海运）与日本川崎重工在上世纪90年联手打造的一家船企。南通中远川崎以“高起点建设、高水平管理、高技术造船”为战略，早在2011年就开始推进自动化和机器人生产线相关项目，目前已建成4条自主开发设计的机器人生产线即型钢、条材、先行小组立、小组立焊接生产线。该公司初步建立了以数字化、模型化、自动化、可视化、集成化为特征的智能造船和精益管理体系，建成了具有示范作用的船舶制造智能车间，实现了研发、设计、生产、管理一体化，贯穿了零件设计信息、工艺信息、工装信息、材料配套信息、加工信息和装配信息的生成和传输全过程，并且采购申请单、物料清单、托盘清单等业务全面实现了无纸化。此外，南通中远川崎在引进先进软件系统的同时，还先后研发应用了成本系统和支付系统、PSPC涂装管理系统、固定资产管理系统、成本控制管理系统、安全信息管理系统、信息共享系统，提升了公司业务管理的集成化、自动化水平。

修正总吨工时远低全国平均水平

众所周知，造船业拼的是成本控制，主要用修正总吨工时（生产效率）这个数据来衡量。谁的生产效率越高，也就是完成一个单位工作量耗费的时间越少，谁的生产成本就越低，企业竞争能力就越强。目前，全国造船业平均修正总吨工时在35左右，而中远川崎只有15.3，不足全国水平的一半，与韩国造船修正总吨工时基本相同。这就是该公司应用机器人生产线和智能车间的显著成效。南通中远川崎副总经理许维明表示，公司生产效率比原来提高了2～4倍，大大地减少了人力消耗，降低了工人劳动强度，改善了劳动环境，提升了作业安全水平，稳定和提升了产品质量。

除了上述效果外，数字化工厂还使南通中远川崎实现了柔性制造，不但生产线实现自行控制，优化了制造工序，而且节省了放置半成品的置场和缓冲区，提高了单位面积产出。正是借助数据应用和智能制造，该公司在生产管理上不断趋向低成本和便捷，在市场上日益焕发强大竞争力。值得强调的是，南通中远川崎的数据都是真实的，其效率、成本、安全都是设计出来的，再加上训练有素的工人，最终实现了高效率、低成本的智能制造。这说明学习南通中远川崎时一定要立足真实数据，从提高设计和技术水平开始。

走自己特色的智能化道路

纵观南通中远川崎，其智能制造建设体现了鲜明的自我特色，即一切立足公司实际，紧密结合精益生产、信息化建设提高效率效益的需要有计划展开，并非盲目跟风地为智能而智能。简单来说，它在这方面的做法主要有如下几点值得业内借鉴：首先，把握时代发展脉搏，以前瞻性的思维领先行业。该公司不但积极走出去，而且深入分析行业趋势，并在德国推出工业4.0前就开始策划自动化和智能化转型。其次，从相对容易做、见效快的地方入手，逐步积累经验，有计划推进。如从自动划线开始实施，相对简单而颇有实效。又如从机器人生产线开始再到智能车间。第三，不过多依赖厂家，把握工厂的设计、生产流程和设备情况，以及工艺、质量管理手法后，设计出符合自己需要的生产线思路，走有自己特色的自动化、智能化发展之路。这就使得南通中远川崎不管是机器人生产线，还是信息物理融合系统、IT技术应用都能派上大用场并迅速产生很好效果。第四，重视企业内部新型人才的培养和成长。在推进智能制造过程中，该公司采取各种渠道重点培养项目规划协调、沟通谈判、硬软件设计开发及设备维修等各层次高素质人才，为智能制造不断走向纵深奠定了坚实基础。

南通中远川崎能在智能制造上先人一步绝非偶然，其中的经验也可操作可学习，但最重要的是为国内造船业传递了我们同样可以建成智能船厂并且会做得很好的信心。我们固然要学习先进造船国家在智能化方面的好做法，但更应该立足实际积极进取，用身边的榜样力量推动我国智能造船全面铺开！