质量管理与信息化何以相依相生？

许欢

服装行业发展到现在，多品牌、多区域、多板块的集团化公司，已非常普遍。在产品质量管理上，已非简单人为操作可解决。那么，多品牌大规模服装公司，在质量管理上会有哪些突破？复杂结构下，该如何保证产品质量？哪些是品牌质量管理必须坚守的底线？还有哪些经验及教训值得借鉴？近日，《中国纤检》采访了北京朗姿股份有限公司供应链管理部总监沈兵，他分享了朗姿在质量管理上的实践经验。

信息化质量管理降低对人的依赖

据悉，朗姿是中国第一家高端女装上市公司，旗下拥有多个国际知名品牌，属于典型的多品牌、多区域、多板块运作的服装集团公司。目前朗姿的GB质检系统平台，已实现全链条、端到端的信息化管理。朗姿的信息化建設始于2011年，现今已非常完善，所有连接项目都已纳入质量管理体系，并全部摆脱传统上的对人的依赖。

现在，借助于信息化质量管理平台，信息查找也能变得轻松自如，这在从前是不可能的。过去，朗姿主要靠Excel手工单独管理，企业核心质量管理数据是基于某个人和某个Excel文件。如果人员离职时交接有问题，后续员工就看不懂以前的质量数据；如果员工电脑损坏，公司就会丢失整个质量管理信息。

在导入信息化质量管理平台后，从申请检测到GB报告的使用、洗标吊牌的制作、GB风险评估及事故管理等所有数据，都纳入到统一标准平台中；所有业务节点一环扣一环，按流程执行，按规范操作，将人为因素干扰降到最低。比如，朗姿使用的GB报告验货袋，在进行现场大货GB检查时，会利用此平台，在质检指示书中要求对审批后的水洗，要打印GB大货验货袋封面，并将GB原件报告装入验货袋中，便于后续工厂GB验货。若水洗未审批，或本款水洗组件GB正式报告未全部打印，就无法打印封面，也无法提交吊牌进行审批。朗姿的GB现场大货检查员就会根据GB验货袋进行报告、水洗标和实物的全检。物流库房的收货大货抽查，同样是根据GB报告单/验货袋，进行报告、水洗标和实物的检查。

在沈兵看来，质量管理信息化平台建设，不能仅停留在公司内部业务的信息化，而应该是整个供应链生态圈的信息化。借助质量管理平台，让上下游合作伙伴乃至顾客，都能即时了解相关质量信息。“在服装行业，通常面料检测先于成衣，面料检测完成后，检测报告就已发往门店。数月后成衣发到门店，如果门店需要拿成衣面料检测报告查对成衣，只需利用质量管理平台查到每款报告信息，就能轻松查到文件夹中装订好的检测报告。而这些检测报告不仅门店能查到，顾客也能上网查询。因此，只要有足够的授权许可，顾客就能轻松了解所购买朗姿成衣是否是正品；或是对产品质量有任何质疑，查找成衣检测报告就能得知相关面辅料信息。”

据悉，朗姿使用的计算机系统是德国的SAP软件，它是通用企业ERP软件。全球500强80%的企业，如苹果、奔驰、宝马、可口可乐、中石油、中石化等都在使用，很多国内外知名服装品牌也在使用。

“这套系统无需重新写代码，里面有标准流程作为引导。任何行业的企业，无论多复杂，都可以通过配置的方式实现信息化管理。其好处是：实现信息共享，把实际操作环节放到信息化平台共享信息，提高了效率，降低对人的依赖性。同时此平台也是财务业务一体化集成平台。好的管理应该做好控制，这样可以做到事前预算、事前控制、事前预判；比如检测费用的结算，如果能提前实时在财务上体现，财务对业务的跟踪把控也会更容易。”

专业度与运营高效结合

传统服装行业由于公司规模较小，很多企业都是通过人工方式实现质量管理，但在大规模生产制造环境下，尤其是多区域、多品牌、多板块的服装企业，再按照传统的方式进行质量管理是否还行得通？

沈兵认为，这几乎不可能。尤其和GB质检相关的事情，一定得通过信息化方式来管理。因为GB团队起到的是承上启下的作用。GB团队不需要采购面料和生产服装，也不做GB检测实验，它只是信息的加工者、传递者和管理者。他建议，企业在建设信息化质量管理平台时，要能支撑企业5到10年发展。无论增加品牌、新业务板块，还是新的地理区域，都能支撑得住。因此，质量管理流程一定要先进、科学、规范、标准，还要具有前瞻性、可拓展性、可复制性，能够支撑企业任何发展变化。

此外，准确率和效率对服装品牌也非常重要。未来人工成本一定越来越贵，而且人会犯错，尤其GB质检。根据朗姿以往的教训，人为信息处理错误对公司造成的损失非常大。而信息化却能避免这类问题，至少能有效规避一些非常低级的错误，比如，错别字和中英文翻译等。尤其上市公司，对信息及时、准确的披露要求很高，因此上市公司一般都会采用财务业务一体化信息平台。

信息化质量管理平台把流程操作问题解决了，把各部门信息交换工作解决了，无需亲自过问，所有信息都能在系统里查询，减少了沟通成本和无效环节，把对人的依赖性降低到合理水平。把这些问题解决后，即便是多品牌集团公司的质量管理，仍可以轻松应对，没有杂事的困扰，才能回归初心，把精力和时间用在最有价值的地方，比如面辅料成衣的质量管理。

“原来GB团队会把50%时间用在专业度，50%时间用在和各部门及供应商沟通上，现在沟通信息不对称的问题基本解决， GB团队可以把90%时间用在专业领域上。而有些领域则是计算机替代不了，比如质检指示书的吊牌标注内容和顺序，还是需要依靠人的专业能力。”沈兵说。

他认为，质量管理需要有所在行业的专业度，才能设流程做好运营。只有优秀的专业能力和运营能力的完美结合，才会产生优秀的质量管理团队。而质量管理的核心不但要以数据的准确性为前提，还要关注效率和性价比，虽然不复杂，但做好其实非常难。现实情况往往是，专家技术型人才大多不懂管理和运营，而平台导入的顾问对某个行业的了解深度也有限。因此很难结合好。沈兵建议：专业人才的引进仍是必须的，但企业信息化的步伐也要跟上。同时，可以考虑将公司的GB业务进行外包或代运营。品牌公司则在确保代运营公司规范正确运营的前提下，把更多的精力用在产品上。

检测报告绝非终点而是起点

沈兵告诉记者，一份料样的检测结果报告出来后，对朗姿来说，只是质量管理的起点而非终点。因为检测报告出来后，才能决定是否允许发大货，是否下订单采购，水洗吊牌是否往下编制。水洗吊牌的编制才是质量管理的开始。水洗吊牌做出来后，要缝到衣服上检查，到了终端还要接受终端考验，而这些都由检测报告所决定。因此，检测报告是基本核心，是质量管理的必要条件，是手段不是目的。只有报告正确，GB质量管理才能往下做。它相当于原点，如果原点都不能保证，下游即使用最先进的工具和流程也没用。这是专业度问题而非运营问题。专业度的任何问题都能在检测报告上体现。

此外，检测报告价值最大化，也是朗姿一直在践行的。沈兵坦言，朗姿把检测报告的价值已发挥到了极致。大部分服装公司得到检测结果，判定是否允许采购，是否可以发大货、编制水洗吊牌，就已基本结束。而朗姿在完成上述两件事情后，会根据检测报告，充分参与到大货的生产制造过程中。现场查货也会使用检测报告，并把检测报告用到终端，让终端充分使用报告信息；不仅如此，借助于质量管理信息化平台，根据检测报告的数据，还能定期按每个产品季做面料成分及含量分析，比如每个产品季天然面料、化纤面料的占比。

“真正的大数据来自于检测站，检测站能够了解各个品牌面料的花型、图案、颜色、成分及含量。检测站如果利用好这些大数据，定期发布行业标准、行业趋势报告和每个产品季面料趋势报告，对女装品牌非常有帮助。所以检测报告利用得好，意义特别大。大数据的分析就需要数字化的检测报告，而不是传统A4纸打印的报告。纸质报告除了报告上面的料样，用途不大；而数字化报告用处却很多，它能够保证数字的互联互通。”沈兵说。

除此之外，对品牌供应商的把控，也是质量管理的关键所在。沈兵强调，质量并不是GB或QC检验出来的，也不是管理人员现场监督管理出来的。所以，经常有供应商对检测及检测费有疑义。但朗姿产品是在国内渠道销售，就要遵守国家法律法规，要符合最基本的国家标准，比如GB 18401产品质量标准。如果不检测，供应商是否能保证所提供的面料质量不出任何问题？如果能，可以不做检测，但没人能提供这种保证。服装公司制作成衣其实是物理过程，把不同面料按工艺单，根据款式要求缝制在一起，然后把成衣发货到终端售卖。而品牌公司并非面料生产者。如果面料质量不合格，品牌公司也是受害者。所以供应商如果不能承诺自身产品的合规性，就必须严谨地把每一块面料送到检测站去检测。而无论GB检测还是QC检测，也只能证明衣服质量好坏，却改变不了衣服质量本身。

据了解，朗姿在产品质量把控上，不但要求料样要合格，大货发到库房后还要再次送检，相关检测项目合格后方能入库。沈兵说：“我们的供应商非常多，遍布五湖四海，供应商提供的料样和大货是否一致，需要确认，因为品牌公司必须要保证供应商的料样和大货是一致的。品牌公司一定要用合同规定的面料生产成衣。所以‘真正要把控的是大货质量，而不是料样质量。料样质量只是前期大家建立起信任的前提，而完全的信任毫无疑问是基于大货的。这也是為什么GB检测对我们非常重要的原因。我们不仅要求GB检测报告合格，也要求QC大货GB检测也合格。”

沈兵表示：“GB检测是保证产品质量的核心，是品牌公司对社会庄重严肃的承诺。不管采购何种稀奇高科技面料，GB部门就如裁判，必须坚守质量底线。国家强制性标准必须得过。现在朗姿内部人员的质量管理意识，早已根深蒂固，牢记于心。任何人都不允许把面料在没有检测报告的情况下送入库房；即便是新员工，因疏忽或没有质量意识这么做，我们的信息平台也不允许收货。因为质量管理平台会自动查询检测报告，如果查不到或查到结果不合格，货便不能入库，财务就不付款。不付款供应商就会查找原因。这也是为什么财务和业务必须要结合在一起，它是环环相扣的。对于朗姿这样多品牌、多区域、多板块的集团公司，如果不采用质量管理信息化、采购管理信息化、财务和业务信息一体化的方式，便无法做到今天的规模，也无法支撑未来更大的规模。”