淮北选煤厂桃园分厂原煤系统的综合改造

崔秋凤+宫袁

摘 要：文章通过对淮北选煤厂桃园分厂原煤系统给煤点翻板、原煤皮带分煤器下料溜槽的改造，以及原煤分级筛孔尺寸的动态调整，优化了原煤配比及分级作业，达到了稳定动力煤产品质量、降低煤泥产率、减少材料消耗的目的。

关键词：综合改造；原煤分级；动态调整；降低煤泥产率

1 概述

淮北选煤厂桃园分厂是一座矿井型动力煤选煤厂，入洗桃园矿的原煤，年处理能力为150MT/a。其主要流程为：毛煤破碎筛分-原料煤分级-无压三产品重介旋流器分选-煤泥重介分选-尾煤浓缩压滤。原煤经过破碎、筛分、洗选按照一定的科学比例进行掺配，加工出合格的煤产品，使煤质更加稳定，提高燃烧效率，从而满足用户的要求，其动力煤灰分要求为28-30%。

2 主要配洗流程

该厂原煤仓下有四台给煤机，可往厂房和原煤系统分别供煤，给煤机可以调节仓下溜槽的插板，以调整往原煤和厂房的供煤比例。在生产中，原煤经201#皮带转载进入筛分车间，再经203#、204#分级筛分级后，筛上物由212#皮带转载至301#后进入主洗厂房入洗，筛下物经701#皮带和厂房洗选产品一并进入产品仓。给入厂房和筛分车间的供煤比例、两台原煤分级筛的筛分效率着以及两台分级筛的筛孔尺寸，对产品质量和材料消耗等经济指标有至关重要的影响。

3 现存在问题及分析

3.1 原煤和厂房配洗比例调整

（1）配洗比例用铁丝调整溜槽处的翻板控制，操作繁琐，造成开空车时间长。（2）铁丝固定的翻板在煤块的冲击和给煤机的振动下，翻板位置会发生变化，对产品质量的控制不利。（3）职工需反复观察和调整固定的位置，劳动强度增大。

解決措施：将给煤机溜槽处连杆改进，将原本固定的连杆改为可以活动。在给煤机溜槽处边处焊若干个卡槽，卡槽的位置需要正好使翻板处的连杆能够卡入其中。在需要调整原煤入洗比例时，将翻板连杆卡入卡槽中固定即可。

3.2 201#皮带犁式卸料器下料溜槽

201#皮带利用犁式卸料器调整给入203#及204#两台原煤分级筛的量，当生产需要原煤全进204#分级筛时，由于皮带只有一侧有溜槽，导致下料溜槽容易堵，且布料不均，影响筛分效率。

处理措施：201#犁式卸料器两侧均设下料溜槽，且槽内增设导流板，使给煤从中间向两边均匀给入。

3.3 原煤分级筛筛孔尺寸的调整

（1）该厂两台203#、204#原煤分级筛，筛缝分别为6mm和30mm，生产中遵循“高灰小筛缝、低灰大筛缝”的开车原则。由于桃园矿原煤性质变化极大，煤质偏差时，开203#分级筛，则产品灰分低，造成一定的精煤损失；若开204#分级筛，则产品灰分偏高。在煤质较好的情况下，即便是开204#分级筛，筛下物的灰分依然偏低，且造成厂房入洗量大，各项材料消耗均上升。（2）对于原煤性质的掌握不够及时，造成生产被动。（3）更换整体的原煤分级筛筛板时间过长，且职工劳动强度大，不符合实际情况。

处理措施：（1）在101#原煤皮带安装原煤灰分仪和计量称，时时监控原煤灰分的变化，结合技术检查指导，科学洗选。调度在每班填写生产汇总表，记录每小时进仓的原煤灰分变化，并定期做出原煤筛分试验，通过数据指导生产。（2）204#原煤分级筛筛孔尺寸较大，适用于原煤性质较好的情况。通过观察，其筛分过程主要集中在一段下料的6块筛板上进行。根据煤质情况，加工出筛缝为20mm和40mm筛缝的筛板。根据生产需要，只更换下料处的6块筛板，以缩短检修时间，降低劳动强度。

4 改造效果

4.1 给煤点翻版改造的效果

（1）调整给入筛分车间和厂房比例时，相较于之前铁丝的固定方法，调整的速度快。（2）生产中，溜槽翻板绝对不会发生任何的晃动，有利于控制产品质量。（3）减轻职工劳动强度，使生产连续稳定。

4.2 201#皮带犁式卸料器下料溜槽的改造效果

（1）通过改造，给入204#分级筛的物料分布均匀，筛分效率大为提高。（2）下料溜槽没有出现堵塞情况，且筛面的堵塞情况大为减轻，筛分效率提高，生产更为连续，职工的劳动强度大大降低。

4.3 204#原煤分级筛筛孔尺寸动态调整效果

（1）提前了解原煤性质，制定生产方案，保证了产品质量的合格。（2）在根据原煤性质和产品质量要求，利用检修时间只更换入料处的6块筛板，调整速度快，职工劳动强度低。（3）原煤灰分为35%左右时，应用筛孔为20mm的筛板；原煤灰分小于32%时，应用40mm筛缝的筛板，大大降低了厂房的入洗量，对于降低煤泥产率、减少各项材料消耗效果显著。

4.4 经济效益

（1）由于给煤点插板调节速度增快，201#分煤器下料溜槽不堵塞，每个班减少30分钟开空车的时间，桃园厂入洗原煤处理量约为400t/h，吨煤电耗约为6度，一般为夜班避峰就谷生产。电费为0.45元/千瓦时，则每年约节省电费6×400/2×365×0.45=19.71万元。（2）由于204#筛孔尺寸的合理调整，在原煤灰分上升、产品质量100%合格的情况下，厂房入洗量大大减少，介耗较改造前下降0.53kg/t。桃园厂厂房入洗量为100t/h，每班平均生产10小时，磁铁矿粉的价格约为1050元/吨，则每年节约介质费用10×100×0.00053×365×1050=20.31万元。（3）根据改造前后的数剧对比，煤泥产率下降了，煤泥产率明显降低，降至0.9%。2016年1-6月，共生产原煤75.56万吨，降低煤泥量75.56万吨×（1.77%）=12845.2吨，提高产品效益12845.2吨×（320-100）=282.59万元。

5 结束语

通过对该厂原煤系统的综合改造，提升了系统对原煤的适应性，企业效益大为提高，降低了各项材料消耗，提高了企业的市场竞争力。

参考文献

[1]陈文敏，张自动，陈怀珍.动力配煤[M].北京：煤炭工业出版社，1999.

[2]姜英.动力煤和动力配煤[M].北京：中国标准出版社，1999.

[3]严锋.筛分机械[M].北京：煤炭工业出版社，1995.