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动力转向架齿轮箱加工工艺分析及对策

2017-05-03姚鑫

现代交际 2017年3期
关键词:齿轮箱转向架动车组

摘要:高速列车动力转向架齿轮箱采用简化结构,减少了重量,齿轮箱一般设计为单极传动,材质为薄壳结构的铸铁或铝合金。在该类型齿轮箱加工过程中,通过工艺验证,解决了薄壳齿轮箱加工批量制造的问题,经过上线运用,证明加工质量可靠,质量特性稳定,满足安全运用要求。

关键词:动车组 转向架 齿轮箱 加工

中图分类号:文献标识码:A文章编号:1009-5349(2017)03-0196-02

一、前言

伴随着我国高速铁路、城轨与地铁交通网的快速普及,以动力分散方式为主的轨道交通列车成为主要客运交通工具。若干节动车作为列车动力之源,与若干节拖车混编组成列车,带动列车在轨道上运行。动车的动力来源于电力,其动力传动原理为:电动机得电,电机将电力转化为主轴机械转动,电机主轴通过联轴节带动齿轮箱中的主动齿轮转动;主动齿轮通过从动齿轮带动转向架轮在轨道上转动,进而推动动车运行,从而完成动力传动。因此,齿轮箱作为整个动力传动装置重要组成部件,其制造质量将直接影响列车运行的可靠性、安全性。

二、动力转向架齿轮箱概述

由于变频技术的应用极大降低了转动比,简化了此类齿轮箱结构,减少了空间,减轻了重量,满足了动力转向架对其设计参数的要求:结构简单、空间小、重量轻、负载变化大、维护便捷和可靠性高等。因此,齿轮箱一般设计为单级传动,薄壳结构;按照速度等级和用途,材料分别选用铸铁、铸钢、铝合金等。本文所进行工艺分析的齿轮箱结构及尺寸如图1所示。

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〖TS(〗图1动车组齿轮箱加工技术要求〖TS)〗

三、加工工艺分析、策划与加工方式

根据齿轮箱动力传动原理,若满足主动轴、从动轴之间齿轮正常啮合和转动,就必须保证主动轴与从动轴之间轴线平行度要求、孔距公差要求。依照设计结构,主动轴、从动轴是通过两对儿、4组滚动轴承及其安装座定位安装在齿轮箱上的,并且为了安装和拆卸方便,这4组轴承安装座孔尺寸各不相同。由此可以得出:由D1-1孔、D1-2孔组成并拟定输出端从动轴空间轴线D1;由D2-1孔、D2-2孔组成并拟定输入端主动轴空间轴线D2。因此D1-1孔、D1-2孔、D2-1孔、D2-2孔这4个孔的技术要求成为关键技术要求,是加工工艺分析重点对象;这4个孔之间的形位公差、尺寸公差是加工工艺重点保证的目标。

从设计基准要求分析工艺基准:①设计基准A、C分别由D1-1孔、D1-2孔空间轴线确定,并擬定出从动轴空间轴线D1;②设计基准B、D分别由D2-1孔、D2-2孔空间轴线确定,并拟定出主动轴空间轴线D2;③以设计基准A、C拟定的从动轴空间轴线D1为设计基准,对主动轴空间轴线D2提出平行度要求。

工艺基准策划与确定:依照“基准统一原则”,为确保D1、D2孔系之间的形位公差、尺寸公差要求,精加工必须在同一个工序、同一个工位上进行,即共同使用一个工位定位基准;在分别加工D1-1、D1-2、D2-1、D2-2这4个孔时,以先面后孔的原则,先加工出平面基准E,再分别加工D1-1、D1-2孔;以D1-1、D1-2孔的空间轴线D1为基准,分别加工D2-1、D2-2孔。

加工设备与工艺方式方法分析与选择:齿轮箱加工范围是1200 × 750 × 280 mm,关键孔的加工范围是150-300 mm,最高加工精度等级是IT6。

四、加工工艺制定与工艺对策

齿轮箱加工工艺分为两个阶段进行,第一阶段为单件加工,即箱体、箱盖分别加工,但要保留合箱后的整体加工余量和工艺定位基准。第二阶段为合箱后整体加工,即箱体、箱盖在单件加工后,按照装配要求,采用定位销定位、螺栓连接的方式,将箱体、箱盖合箱成为一体,再进行齿轮箱整体加工。

主要工艺流程:毛坯铸造(含铸后热处理、时效) → 毛坯划线 → 单件粗加工 → 时效处理 → 单件精加工 → 质量检 → 验配对组装 → 精加工箱体各轴承座端面、轴承座孔(D1-1、D1-2、D2-1、D2-2)及端面螺纹孔(正装加工工序) → 翻转精加工箱盖轴承座端面及螺纹孔(反装加工工序) → 其他非关键尺寸加工、质量检验和记录 → 防锈处理交出。

工装设计与结构:按照工序定位基准选择,分别设计正、反装定位及装夹平板工装。结构方式方法:采用圆柱销及削边圆柱销为定位元件;采用定位块或定位凸台作为定位支撑面;采用压板及紧顶螺栓作为夹紧装置,由于齿轮箱壳体较薄,在夹紧时,采用千分表检测变形或位移方法,控制夹紧力。在装夹平板工装底部设制定位键,采用T形螺栓将其固定在式加工中心工作平台上。

五、结语

在该类型齿轮箱加工过程中,通过单件试制、小批量验证,证明上述工艺分析及对策行之有效,在完善后续工艺能力、解决批量生产问题后,投入批量生产,经过上线运用,证明加工质量可靠,质量特性稳定,满足安全运用要求。

责任编辑:孙瑶

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