催化重整过程中的脱氯工艺技术

王金红

摘 要：固体脱硫剂及其脱氯工艺是当前制药技术条件下催化重整过程中的重要工艺技术形式，以其自身简洁的操作流程以及精准可靠的检测度，受到催化重整相关技术人员的高度重视。本文就催化重整过程中的脱氯工艺技术进行简要分析，仅供相关人员参考。

关键词：氯危害；脱氯工艺；催化重整

催化重整过程中氯危害较大，而脱氯工艺技术的合理应用，能够促进催化重整过程的顺利进行，减少管道堵塞等发生几率，减轻对自然环境的污染，从而维护整个系统的规范有序运行。此种情况下，应当加大力度研究催化重整过程中的脱氯工艺技术，以保证系统的高效运行，并减轻环境污染，推进整个社会的稳定健康发展。

1 催化重整过程中氯来源及危害

制药过程中，技术人员往往会将有机氯化物作制药助剂，以促进制药率的提高。但就原有加工的具体情况来看，此种方式下往往会在石脑油馏分中储存一定量的氯，在预加氢条件下，加氢后有机氯向氯化氢转换，在与铵离子相结合后，往往会产生氯化铵。当热交换并冷却后，此种成分往往会给系统的稳定运行产生严重影响，导致设备堵塞或受到服饰，严重影响后续各项工作的顺利进行。为有效降低上述问题的发生几率，应当将预加氢反应器与脱氯反应器进行协调应用，在预加氢余热的作用下，脱除精制油中的氯，为下游设备与装置的安全稳定运转提供可靠的保证。

就催化重整的整个过程来看，通过对催化剂的合理利用，能够加速重整进度，促进氯的反应，并通过持续灌输氯化物的方式来保证催化剂重整中的必要酸性。此种条件下，所反应的氯化氢的氢气在下游装置中发生作用，往往会对下游设备造成敷设，尤其是在与氨结合后会生成氯化铵，对冷却设备造成堵塞，严重影响设备的正常运转，催化剂的催化性能势必会受到影响，甚至阻碍整个系统的安全高效运行。为促进此类问题的妥善解决，应当对脱氯工艺进行优化利用，从而保证催化重整具体操作的规范有序开展。

相关实践表明，连续重整是高辛烷值汽油以及氢气生产操作中的重要技术形式，其中催化剂再生技术是连续催化重整技术中的重要内容，通过该项技术的合理应用，能够基于碱洗技术来脱除再生气中的氯，促进连续重整各项操作的顺利进行。但该项技术也存在一定特殊性，尤其是在设备投资费用以及操作流程上，对费用要求较高，并操作难度较大，在应用碱洗技术的过程中一旦控制不到位，会导致设备遭受不同程度的腐蚀，严重影像装置的安全运行，甚至会在一定程度上降低催化重整效果。因此在催化重整过程中应当摒弃碱洗技术，对脱氯工艺进行优化利用，以提高催化重整整体效率。

2 催化重整过程中的脱氯工艺技术

2.1 预加氢精制油高温脱氯技术

就脱氯工艺技术在催化重整过程中的实际应用情况来看，预加氢精制高温脱氯工艺的流程主要包含单脱硫、双脱硫反应器流程以及预加氢反应器混装脱氯剂流程，在具体操作过程中，脱氯流程的不同，往往在一定程度上影响着最终的脱氯效果，这就要求相关技术人员对脱氯工艺进行优化利用，以确保获得理想的脱氯效果。

在单脱氯反应器流程中，在特定操作条件下，通过对活塞的合理利用，自上而下开展具体脱氯反应，以促进催化重整具体目标的顺利实现。由于在脱氯反应过程中，床层下部脱氯剂与氯化氢之间的碰撞次数有限且时间较短，此种情况下势必会影响实际脱氯性能的有效发挥，导致单脱氯反应器流程的试剂应用效果并不理想，严重影响脱氯剂功能的有效发挥。

在双脱氯反应器流程中，基于反应器的实际运转情况对活塞运作及反应方式进行优化调整，提高先后顺序的合理性，能够在一定程度上改善脱氯剂的实际脱氯效果，促进催化重整各项操作的顺利进行。

随着现代科学技术不断发展进步，预加氢反应器混装脱氯剂流程也更为复杂，尤其是加氢精制技术的不断完善，使得加氢精制催化剂的催化性能也得到明显改善，尤其是随着反应速度的不断加快，加氢反应器的容积明显增大，在脱氯剂装填操作中发挥着重要的作用，能够在一定程度上加强催化重整过程中脱氯质量控制，并对脱氯成本费用进行科学化控制，从而保证整个操作的综合效益。

在应用预加氢精制油高温脱氯技术的过程中，应当结合具体操作需求，对高温脱氯剂的应用加强管理與控制，保证脱氯反应器流程的规范性和可靠性，尤其是预加氢催化剂开工时应当充分做好预硫化处理工作，针对操作过程中出现的硫化二氢以及水等影响脱氯效率的因素，应当及时进行妥善处理，以确保脱氯剂的强度与抗泥化性能满足催化重整过程中脱氯工艺的相关标准。

2.2 重整氢低温脱氯技术

首先是单脱氯反应器流程；低温脱氯的基本原理是通过脱氯剂的微孔结构和活性组分让氯化氢吸附或和活性组分反应生成氯化物始终存于脱氯剂中，因缺乏较高的反应温度，极大的削弱了传质速度，进而使得脱氯反应的速度也随之减小，因此在低温脱氯剂中，应合理明确匹配的活性组分载体。使用低温脱氯工艺时，脱氯剂的氯容分布由上到下降低，脱氯剂中使用单脱氯反应器流程不佳。其次是双脱氯反应器流程；该反应器流程有利于脱氯剂的有效利用，可以获得较高的脱氯效果，能够促进装置的有效运行，是理想的选择。

2.3 连续重整再生烟气脱氯

多数都是以碱洗脱氯工艺为主，但碱洗具有设备投资高、操作复杂、碱渣处理难度大以及对设备有腐蚀现象。通过实践证明，虽然采用固体脱氯取代CCR装置的碱洗脱氯工艺具有一定的可行性，但由于CCR装置类型的不同，对体脱氯工艺有着不同的要求。所以，应积极研发与专用脱氯剂相符的脱氯工艺，增强高浓度水气的能力以及高浓度CO2能力。在应用GL-1再生烟气脱氯剂过程中，应以CCR装置再工艺为前提，细分国产CCR、IFPCCR、UOPCCR这三种装置。首先国产连续重整装置催化剂再生流程通过“干冷循环回路”，摒弃以往的碱洗脱氯工艺，使用固体脱氯技术；该项技术有效防止了碱洗工艺中混合不均匀与脱氯不充分的情况，避免了设备出现腐蚀等各类问题，由于有着适当的生循环气体水含量，使得催化剂具有较高的活性，应用效率提高，再生循环烟气脱氯工艺在简化的同时得到了良好的优化。为了处理好碱洗脱氯中的问题，围绕连续重整顺利运行与再生工艺条件，通过固体脱氯技术对脱氯工艺进行一番优化，以确保空气中的再生烟气指标符合规范要求。

结束语

通过以上论述可知，预加氢高温脱氯剂与低温脱氯剂都没有碱金属，威胁不到催化剂的重整，能够将重整预加氢生成油和重整氢中的氯化氢及时全面的脱除，实用性高，GL-1连续重整再生烟气脱氯的脱氯性能好，能够抗水与抗CO2，这与众多的CCR装置再生单元脱氯要求相一致。

参考文献

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