化工工艺中常见的节能降耗技术措施

2017-03-06唐涛丰益油脂科技连云港有限公司江苏连云港222066

化工管理 2017年24期

唐涛(丰益油脂科技（连云港）有限公司，江苏连云港 222066)

化工工艺中常见的节能降耗技术措施

唐涛(丰益油脂科技（连云港）有限公司，江苏连云港 222066)

本文在目前我国化工工厂化工工艺中经常使用到的能量损耗的基础之上，对于普遍使用到的节能降耗技术等相关制度进行了详细讲解，从化工工艺的各个方面优化、新兴技术的使用、在进行生产时的能耗控制、阻垢剂的使用以其在进行化学反应时催化剂的使用，还包括了化工工厂的安全管理等内容，并且对这些方面进行了分析和探究，提出了能够降低化工工厂在进行化工工艺中的能耗损失的措施，这能够给化工厂的工作人员一些参考。

化工工艺；常见能耗；节能降耗；技术措施；分析和探究

这些年以来，现代科学技术在不断发展，还有可持续发展的策略的不断落实，关于如何降低化工工艺中的能量损耗问题，一直成为了人们的关注焦点。在化工企业中如果能够尽量降低能量损耗，这非常符合化工企业的企业管理的需要的，同时能够满足可持续发展的需求。所以，本人对目前我国化工工厂的工艺中以前普遍存在的节能减耗技术进行的深入的分析，并且对存在的问题进行讨论，给出了具体的措施。

1 目前化工工艺中常见的损耗问题

目前，化工企业一直都是高耗能的产业，其中普遍存在的问题就是高耗能的问题，如果这一问题能够得到有效缓解，那么就能大大提高化工企业的生产效益和经济效益。从目前的情况来看，我国的化工企业在生产时，其能量损耗和浪费主要有两个因素:在理论层面上的最小功以及能量损耗。前者为是为了保证企业在进行生产时要保证一定的速度而造成了一些推动力还有一些必须消耗的能量损耗。企业在进行工艺生产时，由于很多不合理和不可逆的原因都能够带来大量的能量损耗。与此同时，理论上的最小功本身并不存在节能的特点，但是能量损耗主要是由于人为的因素所造成的，因此，就可以采取一些特定的措施对人为因素进行控制和改造，以达到节能减耗的效果。

2 化工企业经常采用的节能减耗技术

2.1 优化目前化工工艺，对生产能耗进行合理管控

在目前的化工工艺流程中，要想对生产工艺进行综合控制来达到减耗的目的，可以改善化工反应工艺的方式来实现。这里有三个方向可以参考：

(1)要着手降低化工工艺中反应外部的压力。根据相应的计算可以看出，首先要知道化工生产时其实反应的压力位置，这样就可以在很大程度上保证化学反应时的稳定高效，与此同时，还可以减少在运送反应物时，由于电机拖动系统从而产生的能耗损失，其中特别是气态反应物所造成的压缩功耗。这样的话就能够保证工艺流程的节能减耗，才能更好的保证企业的经济效益，从而达到促进生产的目的；

(2)然后再等化学反应物在信心反应时，其环境和条件得到有效控制后，就可以对吸热反应的温度进行合理控制，从而降低吸热反应的温度。这样的话才能够降低整个工艺流程的所造成的整体热量，而电机拖动系统的热能利用率就能得到大幅度提高。

(3)提高工艺流程中化学反应的转化效率，那么在实际生产过程中的化学反应所产生的副作用就能得到有效控制，这样的话反应过程中的能耗还有产品的分离能耗都能够有效降低，从提高化工工厂的经济效益。

2.2 对新工艺、新技术、还有新设备进行引用

在现代，化工厂要想提高工作效率，就必须依靠新型工艺的发展，化工厂必须依靠新工艺、新设备以及新技术的支持。国内国外都有许多先进的化工工艺以及生产技术还有节能设备，这些都能够让化工厂在进行生产时只需要更小的投入就能够保证有更小的能源损耗，从而给企业带来更多的经济效益。而且也可以根据自己的自身特性来选取合适的新技术和新设备以及新工艺。在进行具体选取时，企业可以根据化学反应的特点，可以使用结晶分离新技术、短程蒸馏技术等目前比较先进的技术，这些都能够保证化工工艺生产效能得到有效控制。与此同时，在进行化工生产工艺选取时，可以采用节能连续型、操作便利型、能量转换效率高的这类，而且还可以通过相应的化工技术来对化工工业进行改造升级，联合起来使用就能够使得化工产品的综合效益提高。除此之外，还可以考虑换热器、空冷器、高效分流器、电机拖动系统还有加热炉等比较节能的电气设备，这样就能够保证将机械设备在正常运转时所产生的能耗降到最低。

2.3 有对生产过程中动力损耗进行控制

在化工安全生产过程中，动力能耗必须引起相应的重视。可以通过不同的方面对动力能好进行控制。

(1)首先重视变频节能调速的使用。在使用变频节能调速时，可以使用变频节能动态调速的措施，将以前化工祈愿所用到的阀门金泰调节方案加以改造，就能够有效规避电机拖动系统在较长的时间段内出于工频运行状况，就可以减少电能资源的浪费。

(2)对供热系统进行优化。化工企业可以在整体上对整个系统进行优化调节。企业就可以从供热系统的温位热源的功能特性对整个系统进行优化调节，就能将不同装置联合起来，也能够预防“高热低用”的现象发生。

(3)对污水回收利用技术进行投入。加工企业应该加强企业人员的节水意识，积极推广污水回收利用技术，以保证江水资源的损耗降到最低。另外通过制冷、发电等技术综合利用余压余热等资源，也能够实现高效节能的目的。