玉门炼化总厂炼油能耗现状分析及节能途径探讨

白晓宁 许海滨 王浩 丁遵义（中国石油玉门油田炼化总厂，甘肃 酒泉 735200）

玉门炼化总厂炼油能耗现状分析及节能途径探讨

白晓宁 许海滨 王浩 丁遵义（中国石油玉门油田炼化总厂，甘肃 酒泉 735200）

本文介绍了玉门炼化总厂目前的能耗结构及水平，对企业能源消耗现状进行了原因分析，并对炼油节能途径进行了探讨。

炼油能耗；节能；技术措施

目前国内炼油企业受工艺及设备水平的限制，能耗水平也参差不齐，与国际先进水平存在较大差距，少部分的炼油企业工艺落后，设备陈旧，企业的整体用能效率低下。玉门油田炼油化工总厂（以下简称玉炼）于2011年实现了短流程燃料型炼厂转型，但是受装置结构不匹配、部分老装置工艺落后等因素影响，主要技术经济指标尤其是炼油能耗指标在炼化板块排名相对落后，虽然经过“十二五”期间的持续努力，有了明显进步，但距离平均水平还有一定差距。

1 炼油能耗结构及现状分析

1.1 炼油能耗结构现状

玉炼目前炼油综合能耗74千克标油∕吨左右，2016年中石油炼油能耗平均水平达到63.51千克标油∕吨，比平均水平高10.49千克标油∕吨。与炼化板块要求的“十三五”末炼油综合能耗去掉“7”字头的标准还有一定距离。能耗组成主要是新鲜水、循环水、软化水、蒸汽、电、燃料气和烧焦，其中燃料和烧焦占能耗构成的78%，电占18%，蒸汽和水分别占2%，因此降低瓦斯消耗和催化烧焦是炼油综合能耗要消灭“7”字头突破口。

2 炼油能耗高的原因分析

（1）炼油工艺相对复杂,装置规模相对较小,能耗指标落后，改进难度较大。玉门炼化由于建厂时间早、原油加工规模小，近年来随着原油重质化、劣质化不断加剧，制约能耗的进一步降低。

（2）缺乏全局统一优化,装置间加工能力不配套，公用系统与炼厂加工能力不匹配。装置老化，设计能耗高，玉炼单位能量因数耗能比中石油平均水平高1千克标油∕吨*因数。

（3）催化受现有工艺制约影响，烧焦偏高。玉炼催化装置始建于1994年，原装置设计规模为50万吨∕年，所加工的原料为混合蜡油。2000年8月装置改造成掺炼30%减压渣油的重油催化裂化，以适应当时重油加工需求。当前减压深拔改造后，催化原料由大掺渣优化为全部加工裂化料。受限于工艺制约影响，装置液收较低，烧焦偏高，且整体能源利用效率较低，成为制约我厂能耗持续下降的瓶颈。

（4）能源利用效率低，低温位热源利用不足。蒸汽的梯级利用不完善，不能完全做到“高热高用、低热低用”，能源利用效率低下。尤其是蒸汽衍生物乏汽和凝结水等低温热的利用由于重视不够和投资不足，低温热的利用特别是夏季效率较低，急需改善。

3 主要节能途径及管理措施

3.1 实施节能新技术改造

3.1.1 进行催化装置降低烧焦技术改造

在2016年检修实施减压深拔项目改造后，催化原料性质大为改观，但是仍存在着总液收偏低、烧焦高的问题。同时现有的两段提升管+VQS工艺存在沉降器结焦严重和蒸汽耗量高的弊病。因此新建或改造现有装置来提高液收、降低烧焦势在必行。将现有工艺改造为常规的提升管工艺，提高装置液收，降低烧焦产率。

3.1.2 实施低压瓦斯脱硫脱氢项目

对全厂瓦斯进行分类脱硫，建设PSA氢气回收装置，可使低压瓦斯硫含量降到20ppm以下，每年可从瓦斯中回收氢气6625吨，降低制氢装置负荷，节省制氢装置原料，同时提高瓦斯低发热值，节约瓦斯消耗。瓦斯含硫降低，改善瓦斯品质，既可降低烟气外排温度，提高加热炉热效率，同时扩大富余瓦斯外输水电厂，增加炼厂综合商品收率。

3.1.3 建设循环量为500m3∕h的热媒水系统

将各装置比较分散的低温热收集起来用于采暖、伴热及与原油换热，解决低温热与热阱的匹配问题，实现全厂低温热60%的回收利用，实现炼厂伴热与采暖供热系统分离，利用二者温差，装置按需取热，降低冬季生产供热耗汽。

4 推进精细化用能管理

全员全方位推进精细化用能管理，以不断提高用能效率为重点，细化落实节能降耗措施，加大现场管理力度，有效降低炼油能耗管控动力费用。

4.1 精细管理提高水资源使用效率

以深化节约、重复利用为根本，严把新鲜水的“管、用、节”关口，严格控制新鲜水进厂总量，大力整治新鲜水管网的“跑、冒、滴、漏”。采用支状多路地下敷设，将用水大户改为专线供水，在泵房内增设分配器，保证各支线压力稳定，在各用水单位加装流量计，实现精细化管理，提高水的使用效率。

4.2 优化大型机组降低电力消耗

优化工艺操作，加强设备精细化监控，加强催化烟机等大型机组的维护和保运工作，确保长周期平稳运行；优化大功率耗电设备运行，降低电力驱动负荷；采取原料直输，减少中间储输环节，降低输转电力消耗；针对玉门冬季漫长和低温特点，及时停用部分空冷，降低电力消耗。

4.3 优化产汽装置操作，提高自产蒸汽产量和品质

以提高蒸汽利用率、减少浪费为重点，从蒸汽的“生产、传输和使用”主要环节入手，进一步细化现场管理，杜绝跑冒滴漏，通过精细化管理深度挖掘催化、焦化等主要装置的产汽和节汽潜力，不断完善蒸汽梯级利用，提高全厂的蒸汽利用率。

4.4 加强加热炉运行管理，保持较高的热效率

对加热炉管理提出更严更高的精细化管理要求，通过开展“红旗炉达标”活动，全面提高全厂加热炉的运行水平；加大对加热炉的监测频次和奖惩力度，不断提高装置加热炉热效率。同时，有针对性的进行整改和操作优化，争取全厂所有加热炉热效率达到设计值。

4.5 建立能源管控系统

建立能源管控系统，对能源消耗进行实时监控、分析诊断和优化指导，是优化能源管理的主要措施之一，也是当今国际大型石油公司实施能源管理和促进能效改进的重要手段。能源管控系统正在逐步发展为以炼化生产工艺技术为核心、以能源使用全过程优化控制为目标、以互联网及信息平台开发工具为基础的企业能源管理与控制系统实现全厂能源消耗量的在线统计、历史数据对比与图形化展示。