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自主保全在设备管理中的应用

2016-11-22王婷婷李国江

中国设备工程 2016年15期
关键词:工序数量检修

王婷婷,李国江

(鲁泰纺织股份有限公司,山东 淄博 255100)

Research and Exploration | 研究与探索·生产与管理

自主保全在设备管理中的应用

王婷婷,李国江

(鲁泰纺织股份有限公司,山东 淄博 255100)

本文介绍了鲁泰纺织股份有限公司实施TPM活动以来,自主保全在实际生产中的应用,分析了在开展自主保全过程中遇到的问题,并结合生产实际,提出解决对策,总结固化工作流程。

TPM;自主保全;故障率

1 自主保全

TPM是全员设备维护,而自主保全是主要支柱之一,强调的是全员参与。自主保全是设备操作工对设备的日常清扫、点检、润滑、紧固等设备维护工作,以降低设备故障率。

2 自主保全活动应用

2.1 开展背景

2.1.1 在TPM活动的开展中,自主保全是整个活动的基础,初期清扫活动作为自主保全的重要开展内容之一,数据统计如下。

(1)员工在初期清扫活动中发现问题后自主解决问题的数量太少,只占到3%。

(2)1~2月份并线坏锭315个,因坏锭造成的产量损失折80支、停锭9小时,单锭1小时产量0.5kg,损失产量为315×9×0.5=1417.5kg。

为了提高员工在日常工作中自主解决问题的能力,减少停锭造成的产量损失,工厂开展自主保全活动(图1)。

2.1.2 从三个方面开展调查

(1)初期清扫活动时,分析可以自主解决的问题数量及各个小组自主解决问题数量汇总,如表1所示:统计2014年11月~2015年2月期间,初期清扫小组活动中共发现问题1274条,分析可以自主解决的问题数量共有174个,实际自主保全解决数量40个,占可解决问题数量的22.99%(图2)。

图2

以上数据是初期清扫活动中统计得出,初期清扫活动为每月开展1次,所以数据的采集不具有代表性。

(2)车间内每天统计的坏锭数量中,分析可以自主解决的问题数量。

表1

统计2015年1月~2015年2月期间,车间坏锭数量如下表2:

并线工序统计坏锭中,有23.17%的坏锭员工是可以自主维修的,但实际运转班员工自主解决率为0。

表2

2.2 要因分析过程以及自主保全活动的导入

(1)经分析:并线班制为9小时,测定工作量时间为8.85小时,员工工作时间紧凑占上班时间的98.3%,没有较多空余的时间进行检修。

(2)缺少简单坏锭的维修工具和可备更换的配件:统计2015.1-2015.3并线坏锭,员工可自主解决33项,都是因为没有工具或没有准备配件所以未修。

(3)现在技术支持培训内容中,尚未加入自主检修项目和专业检修项目,员工对于哪些是自主检修区分如果不清,这是在TPM初期清扫活动培训中存在的漏洞。

(4)工厂有TPM小组活动开展流程,没有具体关于自主保全检修方面的管理流程。

2.3 针对以上分析的原因,制定相应的解决对策

(1)工厂制定《关于“一线员工自主检修简易故障”的开展办法》,在办法中明确自主保全检修明细,在并线工序使用坏锭记录卡,购买检修工具包并配备所需配件,员工对自主坏锭维修情况进行记录(图3)。

(2)制作《简易故障维修培训材料》并培训员工。

(3)梳理规范《倍捻工厂TPM小组活动自主检修开展流程》、《倍捻工厂设备问题管控流程》,并将其纳入标准化作业流程中(图4)。

图3

图4

2.4 验证自主保全活动实施效果

通过开展一线员工自主保全活动,将并线工序设备故障点进行统计与分析并开展前三位问题点对策改善,并线问题点由原先的5.93个/天下降至现在的2.5个/天,减幅57.8%(表3、图5)。

图5

通过开展员工初期清扫培训、识别自主检修与专业检修内容等工作,并线工序员工运用检修工具和备用配件自主检修率达到100%。

简易坏锭出现后,员工可当班进行解决,避免延后至接班(表4)。

3 自主保全在设备管理中应用的几点心得体会

(1)TPM自主保全活动的有效开展,主要得益于基层管理人员的严格督导、技术支持人员的持续培训、一线员工的积极参与。在此次活动过程中,并线工序作为自主保全活动的试点,在一年时间里,持续记录出现的问题点、工具及配件的使用等,准确采集各项问题出现的类型,为本次活动在原因分析中提供了数据支持。(2)通过在我工厂开展自主保全活动,目前,利用ERP程序,结合“自主保全开展项目”,我们已把在初期清扫时发现的问题进行了规范记录,这样将更加有利于我们快速有效的分析各类数据,梳理分析前三位重点问题,为下一步做好自主保全活动在倍捻工序的推广奠定良好的基础。(3)此活动开展之初到最终结束,我们在整个活动讨论过程中重新认识了TPM自主保全活动的意义,把简单的事情做好、落实、持续关注并推广,就能保证我们的正常工作更有序的开展。

[1]李葆文.全面规划化生产维护——从理念到实践[M].

[2]李葆文,徐保强,蒋良君.设备维护水平考核指标和入阶评价[M].

表3

表4

F273

A

1671-0711(2016)11(上)-0032-03

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