聚焦环保染色印花的几种典型助剂

文　李进卫

聚焦环保染色印花的几种典型助剂

文李进卫

环保染色印花助剂是指符合环保有关规定并可以在生产过程中应用的染料助剂，它不含或不产生有害芳香胺；染料本身无致癌、致敏及毒性；使用后甲醛和可萃取重金属在限量以下；不含环境激素；不含持续性有机污染物；不会产生污染环境的有害化学物及污染环境的化学物质；色牢度和使用性能优于禁用染料。环保型分散染料比较容易通过REACH注册要求，分散染料有BASF用于涤纶及其混纺织物的连续染色的Dispersol C-VS分散染料。很长一段时间以来，对于纺织行业来说，无论是纺织企业，还是上游的染料助剂企业，都在面临着新的市场要求和形势。在近几年的发展中诞生了许多新型的染色印花助剂，广受市场欢迎。

天然染料染色的环保织物正在兴起

每当我们置身在纺织面料、服装展览时，面对色彩斑斓、五颜六色的织物，在琳琅满目的市场购买喜欢的花色服装时，在赞美欣赏之后，它们的生产工艺对生态环保以及这漂亮的颜色对身体是否健康广受关注。进入21世纪，科技的发展更加注重环保和生态的平衡，人们对地球家园倍加保护珍惜。纺织印染行业造成大量的污水排放，严重破坏了生态的平衡发展，部分合成染料还含有致癌物质。随着地球石油资源的消耗，合成染料的原料问题也已暴露出来。因此，研究应用天然染料染色，既符合科学的发展观，也是绿色生态纺织的需求。

染料助剂的合成及印染加工给人类健康及生态环境带来的危害越来越受到人们的重视，近年来，由天然原料提炼成的天然染料的应用和开发得到了广泛研究。与合成染料相比，天然染料无毒、环保且具有良好的生物降解性，其市场前景十分广阔。然而天然染料通常存在上染率低和色牢度差等缺陷，使其推广受到了一定的局限。利用天然染料上染棉织物的方法主要有媒染法和直接染色法，前者一般使用含重金属离子的传统媒染剂提高色牢度，对环境不利；后者则通过化学合成的固色剂或者对棉进行化学改性等手段来提高天然染料的色牢度与上染率，这些固色剂和改性剂在合成和应用过程中有可能残留或者分解出对人体和环境有害的物质，从而失去真正意义上的天然性。

印染助剂是在织物印花和染色的过程中所使用的助剂，能够提高印花和染色的效果，其包括印花助剂和染色助剂。印花助剂包括粘合剂、增稠剂、交联剂、乳化剂、柔软剂、扩散剂和消泡剂等，染色助剂包括匀染剂、固色剂、分散剂、荧光增白剂和柔顺剂等。分散剂可以提高活性染料在染浴中的溶解度和稳定性；匀染剂可以改善活性染料的匀染性，极大地提高染料的应用性能；固色剂可以提高染色牢度。

美国研制出一种可变色颜料，这种颜料由涂有5层无色超薄的薄膜制成，利用光线重叠原理产生颜色；据称，配有这种颜料的布料或包装材料有变色效果。由于颜色与视角和光线入射角有关，控制每一涂层的厚度能够改变颜色，这种颜料可同传统颜料混用。

日本东纺公司推出的系列染色助剂不含甲醛，不会因热处理而发生变色、掉色现象，且耐碱性好，与树脂有相容性，对染料的防水性、日光及氯引起的褪色性无影响。这类助剂可用于浸渍法或连续处理工艺，能改善织物的抗干摩擦及湿摩擦褪色性。

日本林化学工业公司推出一种特殊的烂花印花助剂，据称适合棉等混物烂花印花。它是一种盐衍生物，特别适合使用分散染料的烂花印花工艺。

翻开中国纺织工业的历史，发现我国是最早使用天然染料的国家。早在新石器时代劳动人民在应用矿物颜料的同时，也开始使用天然的植物染料。这些天然染料经由媒染、拼色和套染等工艺技术，可变化出无穷的色彩。中国应用天然染料的经验，随着丝绸产品一同传播到了海外各国，并产生了久远的影响。然而19世纪中叶后合成染料异军突起，自问世以来，由于其彩色鲜亮、色谱齐全、耐洗耐晒，尤其是价格便宜等特点，逐步取代了天然染料，成为纺织品最主要的着色剂。但是合成染料染色工艺长、设备多、能耗高并且产生大量废水污染环境。

目前，应用天然染料染色的环保织物在国内外市场上颇受欢迎。如用植物染料制成的环保型高档面料既符合国内外精纺毛料高支轻薄化、功能多样化的要求，又符合目前国际上倡导的环保型天然面料的要求。天然染料不仅可染丝、毛等蛋白质纤维织物，也可对棉、麻等纤维素纤维织物染色，还能染腈纶、涤纶、锦纶等合成纤维织物。

天然染料染色的环保织物已经在高档纯毛、真丝制品内衣、童装产品家纺、装饰用品等领域获得应用。例如在高档纺织品中，已经开发生产了纯毛开司米、纯毛精纺呢绒、纯毛针织T恤三大类生态毛纺织品，用红曲米色素来染丝绸能获得美丽的深红色，可制作高档丝绸服装及真丝被面、围巾等，用植物姜黄可染苎麻纤维织造高支轻薄织物，用此类织物制成的服装既凉爽又环保，用天然茶染料染色的毛巾、棉布等系列棉制品，被用作衬衫和睡衣的面料或用于床单、被罩等家纺布艺产品，还有用纯天然植物染料染色的童装系列产品。

利用环保型固色剂提高活性染料染色牢度

固色剂是提高染色织物各项色牢度的一类重要助剂，它的固色性能与环保性对织物的品质具有重要的影响。染料固色剂是一类可以提高染色织物的色牢度的助剂，它能够提高染料在染色织物上的留存率，增强织物的耐水洗、耐摩擦等色牢度。通常经过直接染料、酸性染料或活性染料染色的一些深色织物中，由于所用染料分子结构中往往含有磺酸基或羧酸基等亲水基团，这些基团都导致了织物在皂洗、汗渍、水洗、摩擦时的色牢度可能达不到一定的级别标准，极大影响了染色织物的美观及使用寿命。即使活性染料可以与染色织物形成共价键结合，但也同样存在部分水解和未键合，因此对染色织物进行适当的固色处理是必须的。

近些年，纺织印染行业面临着前所未有的机遇，同时也面临着严峻的挑战。外商通过加大检验力度和难度，千方百计设置绿色环保技术壁垒，限制我国纺织品出口。而在出口纺织品检验中发现存在的主要问题有：染色牢度差、尺寸变化率不合格和有害物质超标等。其中染色牢度不合格率占20～30%。主要是纯棉和棉混纺印染布耐洗、耐磨擦、耐水渍和耐汗渍牢度不符合要求。而活性染料在棉用染料中所占比例在70%以上。一般来讲，活性染料染色后可以不经固色处理，在生产中通过促进染料与纤维的键合，减少水解染料的生成，并加强水洗去除浮色来保证染制品的牢度。但染色后水洗有一定的限制，部分水解染料和未固着染料难以洗除，同时在水洗和服用过程中，也会使已键合的染料产生水解断键，造成染料从纤维上脱落，引起变色或褪色，为此染厂需在染后进行固色处理来提高其染色牢度。

固色剂Y也称白色固色剂。固色剂Y有粉状及液体两种产品，是一种树脂类型的阳离子型表面活性剂。主要用于活性、直接、酸溶性染料等印花或染色的各种织物，用固色剂Y处理能提高其皂洗、水洗、污渍、水渍、摩擦等坚牢度性能，还可用于丝绸、羊毛棉织物及其它纤维的固色。在活性染料应用之前，双氰胺与甲醛的缩合体（即树脂固色剂Y）是人们一直作为直接染料、酸性染料等阴离子染料的主要固色剂。长期以来，固色剂Y一直被国内染厂广为采用，占有巨大的市场份额。尽管该固色剂具有相当实用性，但它是双氰胺与甲醛的缩合物，易导致织物处理后含有较高的游离甲醛，使染制品生态检测项目超标。因此，开发性能优良、固色效果显著的无醛固色剂的要求越来越迫切。

固色剂种类有三大类，阳离子表面活性剂、无表面活性的季铵盐和树脂系固色剂，固色剂会使染料结成不溶于水的染料盐，或使染料分子增大而难溶于水，借以提高染色的牢固程度。不同的固色剂处理效果不同，经处理后染制品有些虽可提高皂洗牢度，但水渍、汗渍牢度仍较差，甚至有些还会降低原有的日晒牢度或使染制品色光发生较大的变化，而阳离子树脂型固色剂处理的综合效果最好，应用最广。固色剂H-8就是这一种类型，它可与染料阴离子结合，生成不溶性盐，封闭染料中水溶性基团，从而提高染料湿处理牢度，而对色光和日晒牢度无明显影响。固色剂H-8不含游离甲醛，不刺激皮肤，是环保型固色剂，符合生态纺织品的要求。

环保型固色剂BASF公司的CyclanonERL和Ciba公司的TinofixFRD等都是低甲醛或无甲醛固色剂，结构大致为聚季铵盐类化合物，能用来改进活性染料和直接染料染色物的湿牢度，对日晒牢度的影响轻微；Clariant公司的NylofixanMF2N是用于尼龙及其混纺织物的新型固色剂，固色效率特高，能明显改进湿牢度且对阳离子匀染剂有很好的相容性，在酸中也很稳定；其他无甲醛固色剂还有Senkafix157、Danfix505E、NeofixR-250、ProtefixGRD等。

我国的无甲醛固色剂发展也很快，固色剂DUR是一个聚季铵类线型化合物，可用于提高活性染料和直接染料的固色率与皂洗牢度，又无色变等；无甲醛固色剂CS也是一个阳离子型聚合的，由二乙烯三胺和环氧氯丙烷等组成，含有反应性基团，特别适用于对活性染料固色，各项牢度可提高1级以上且对色泽影响轻微。实践证明，活性染料染制品经适当固色剂处理，染色牢度有了明显的提高，尤其对深色织物更具实际意义。而采用环保型固色剂H-8处理，使染制品符合生态纺织品要求，为突破欧美国家的绿色壁垒，提高企业的国际竞争力打下坚实的基础。活性染料是一类很有发展前途的重要染料，优化活性染料的性能越来越为人们所关注，国内外也加强了对活性染料染色的研究。

环保型匀染剂提高染料聚集度及对纤维的亲合力

匀染剂（leveling agent）， 已有更为广泛的意义，除纺织业之匀染外，在涂料/涂层/印刷等工业中，其意义为使涂/印更均匀。涂料/印刷工业将其译为流平剂。

匀染剂具有缓染性和移染性，可有效改善染料的匀染性达到均匀染色的效果，从而提高染料的应用性能。在织物染色过程中根据纤维特点使用各种不同的染料，包括还原、直接、硫化、冰染、分散、酸性、阳离子染料以及活性染料等，各类染料用于纤维染色时，往往会产生染色不匀的现象造成色花。匀染剂有天然纤维匀染剂、合成纤维匀染剂和混纺织物匀染剂等，作为匀染剂的条件是能使染料缓慢被纤维吸附或可使深色部分染料向浅色部扩散，不降低染色坚牢程度。凡是具有缓染和移染作用的助剂均称为匀染剂。

纺织助剂对提高纺织品的附加价值至关重要，不仅可使纺织品功能化，而且可使其高档化、更具时代感，但要具有这些优点的前提是织物的染色要匀透，非常有效的方法是使用具有缓染或移染作用的助剂即匀染剂来达到匀染效果。人们对纺织品的要求逐渐提高，使得纺织印染助剂的使用也越来越受到重视。尤其是合成纤维的大量生产，使得在染色过程中对匀染剂的要求也比较严格，如分散染料用的匀染剂要耐高温、具有高分散性；而小浴比快速高温高压染色用的匀染剂要对分散染料有良好的分散性，且不能使染料凝聚，起泡性小，无消色性，耐电解质等。

匀染剂大多数是水溶性的表面活性剂，根据匀染剂对染料扩散与聚集度的影响，主要分为两种类型：一是亲纤维性匀染剂，它对染料的聚集度几乎没有影响，但对纤维的亲合力要大于染料对纤维的亲合力，因此在染色过程中，此类匀染剂会先与纤维结合，降低染料上染速率，但随染色条件的变化，染料会逐渐代替匀染剂，固着在纤维上，这类匀染剂只具有缓染的作用；二是亲染料性匀染剂，它可以显著提高染料聚集度，对染料的亲合力大于染料对纤维的亲合力，染料上染之前，匀染剂先与染料结合生成某种稳定的聚集体，从而降低了染料的扩散速率和延缓了染色时间。随着条件的改变，染料逐渐脱离匀染剂，与纤维结合，但此时匀染剂对染料仍然有一定的亲合力，对于不匀染的织物还可以将染料从纤维上拉下，上染到色泽浅的地方，因此这类匀染剂不仅具有缓染作用，而且具有移染作用。纤维纱、线或织物在染色过程中，为促使染色均匀，不产生色条、色斑等疵点而添加的物质。

属于此类的物质有某些非离子型表面活性剂，如脂肪醇或烷基酚的聚氧乙烯醚等。此外，根据应用于纤维的种类，匀染剂还可以分为天然纤维用匀染剂、锦纶用匀染剂、腈纶用匀染剂、涤纶用匀染剂及混纺织物用匀染剂等。

酸性染料分子中含磺酸基、羧基等酸性基团而成有机酸盐的形式，它在酸性或中性染浴中对锦纶纤维的亲和力比较大，染色过程中容易瞬染，导致染色不均匀，因此一般加入匀染剂来改善染料的匀染性。亲纤维性匀染剂对纤维具有某种亲和力，在染色过程中会与染料相互竞争染席，然后逐渐被染料所取代，起到缓染的作用。所用的是某些阴离子型表面活性剂，如脂肪醇硫酸盐等。匀染剂可提高染料的溶解度且与染料离子有一定的结合力， 也具有一定的缓染性，通过移染、缓染的双重作用达到匀染目的。另一类是以某些无机盐类（如氯化钠、硫酸钠）或离子型表面活性剂为主要成分的亲纤维型匀染剂。它通过Cl在低温起阻染作用，进入高温阶段具有促染作用。国内也有研究人员对亲纤维型匀染剂的研究做了大量的工作，研制了ND900型酸性染料匀染剂，但性能优良的还很少。

近年，不含烷基酚聚氧乙烯醚类表面活性剂和可吸附有机卤化物的新型环保型匀染剂不断被开发，商品有PalegalSFD，它在低温时起阻染作用，进入高温阶段具有促染作用，它对各种染料的拼色有同步效应，因此有良好的匀染。

对于环保型助剂的要求是易于生物降解，易于去除，低毒或无毒，所以应从原料人手，选用符合环保标准的化工原材料，开发环保助剂，从以往常用匀染剂中可知，匀染剂主要由芳香族酚磺酸与环氧乙烷的缩合物组成，有些品种也含有烷基酚聚氧乙烯醚类表面活性剂和可吸附的有机卤化物，这不符合环保要求，因此，我们可改用脂肪醇聚氧乙烯醚，具有低泡性，生物降解性好，有较好的发展前景。

我国无论在制造技术还是质量品种上与国际水平相比都存在较大的差距。国产匀染剂，适用范围广，性能不够突出，质量稳定性差，纯度不高。含杂量大，且杂质成分不清楚；助剂厂多采用传统工艺，清洁工艺和新技术的应用不完善，治理技术重视不够，处理水平低。所以当务之急是大力开发环保型产品。

生态环保型活性染料优势突显

活性染料（reaction dye）也叫反应性染料。分子中含有化学性活泼的基团，能在水溶液中与棉、毛等纤维反应形成共键的染料。具有较高的耐洗牢度。活性染料，又称反应性染料。为在染色时与纤维起化学反应的一类染料。这类染料分子中含有能与纤维发生化学反应的基团，染色时染料与纤维反应，二者之间形成共价键，成为整体，使耐洗和耐摩擦牢度提高。活性染料是一类新型染料。1956年英国首先生产了Procion牌号的活性染料。活性染料分子包括母体染料和活性基两个主要组成部分，能与纤维反应的基团称为活性基。

按活性基的不同，活性染料主要可分两类。对称三氮苯型这类活性染料中，活性基氯原子的化学性质较活泼。染色时，氯原子在碱性介质中被纤维素纤维取代，成为离去基团离去。染料与纤维素纤维间的反应属于双分子亲核取代反应。乙烯砜型活性染料中所含活性基为乙烯砜基或β-羟乙砜基的硫酸酯。染色时，β-羟乙砜基硫酸酯在碱性介质中经消除反应生成乙烯砜基，然后与纤维素纤维化合，经亲核加成反应，形成共价键。

为了提高活性染料的固色率，近年来在染料分子中引入两个活性基团，称双活性染料。活性染料除纤维素纤维用的品种外，还发展了蛋白质纤维（例如丝、毛等纤维）用的品种。

环保型活性染料是我国棉织物和含棉织物的主要染料，但个别活性染料属于禁用染料，如活性黄K-R、活性蓝KD-7G、活性黄棕K-GR、活性艳红H-10B、活性黄KE-4RN等，这些染料难以满足REACH注册要求。近几年在中深色染色中应用较为广泛，环保型双活性基活性染料得到了重点开发，基本符合REACH注册要求，新型环保染料需要相应的应用技术，应有针对性地进行新工艺、新技术开发。对部分环保型双活性基活性染料的连续轧染焙固法、汽固法和轧蒸法工艺实验表明，环保染料同样具有工艺适应性，应有针对性地选用。在禁用的染料中直接染料占大多数，因此环保型直接染料的开发已成为染料行业新品种开发的重点。活性染料是一类重要的纤维素纤维染色用染料，具有色泽鲜艳、色谱齐全、应用工艺简单、各项色牢度优良等特点。

印染废水是加工棉、麻、化学纤维及其混纺产品为主的印染厂排出的废水，是水环境污染的重要来源，要从源头上控制污染的产生，应该从选用染料开始，活性染料具有特殊的化学结构，采用了先进的合成工艺，特别是经过了膜处理后，染料具有溶解度高、扩散性好、耐碱性高、湿处理牢度好、固色率高、易洗性好、产生废水少的特点，对人类和生态环境的影响小，是环境友好型、生态环保型染料。活性染料染棉，最常采用的染色方法有浸染法和轧染料。浸染法又可分一浴一步法，一浴两步法，两浴法三种染色方法。一步法是在碱性浴中进行染色，即在染色的同时进行固色，这种方法工艺简单，染色时间短，操作方便，但由于吸附和固色同时进行，固色后染料不能再进行扩散，因此匀染和透染性差。一浴二步法先在中性浴中染色，当染料上染接近平衡时，在染浴中加入碱剂，调整PH值至固色规定PH值，这时染料与纤维达到共价结合，达到固色目的。一浴二步法是活性染料浸染法中比较合理的染色方法，它不仅可经获得较高的上染率和固色率，而且有良好的匀染效果，因此棉针织物染色常用这种方法。

活性染料由于其用母体染料、连结基和活性基组成，使其在使用时能与纤维形成牢固的共价键结合，而具备一系列其它纤维素纤维染料无法比拟的特点，确立了其作为纤维素纤维用染料的发展和使用重点的地位，突出地表现在下列方面：活性染料是取代禁用染料和其它类型纤维素用染料，如硫化染料、冰染染料和还原染料等的最佳选择之一；活性染料能用经济的染色工艺和简单的染色操作获得高水平的各项坚牢性能特别是湿牢度；活性染料的色谱广、色泽鲜艳、性能优异、适用性强，其色相和性能基本上与市场对纤维和衣料的要求相适应；活性染料适用于新型纤维素纤维产品，如Lyocell纤维等印染的需要。活性染料在世界上的产量仅次于分散染料，占据第二位，其消耗量占纤维素纤维用染料的40%以上，并且有不断扩大之势。真正的环保染料在生产过程中对环境友好，产生很少或不产生“三废”，即使产生少量的“三废”也可以通过常规方法处理而达到国家和地方的环保和生态要求。

染色增深剂匀染性好，色泽鲜亮、渗透性好，使用方便

纤维染色时为提高染料的上染率、固色率或增加涂料对纤维的亲和力，常常需要使用染色增深剂。染色是织物加工过程中的一个重要工序，主要应用酸性染料和直接染料。酸性染料结构简单，匀染性好，色泽鲜亮，但坚牢度和遮盖性较差。另外，酸性染料色谱齐全，渗透性好，使用方便。增深剂的使用，不仅能够改善产品的染色效果，而且可以节约染料用量，减少废水的污染程度，因而近年来很受染色工作者关注。目前，市场上增深剂品种繁多，作用机理也不尽相同，根据作用对象的不同，可分为亲纤维型和亲染料型两大类。

织物染色过程中使用的增深剂和染色后使用的增深剂，前者增深的原理实际上是对纤维表面进行改性处理，从而改变或改善纤维表面性质，提高纤维对涂料、染料的亲和力，使着色材料被更好地吸收、固着；另外也可以通过改变染料在溶液中的溶解性能，或者轻微改变染料结构等方法，以改善染色性能。增深原理是通过改变纤维表面的光学性质，从而获得表观深色效果。这类增深剂对于染色后成品的染色深度没有达到要求，或者染料用量较大的深色产品，具有很好的实用价值。将活性染料染色的棉织物用增深剂处理，发现增深剂对不同颜色染料的增深程度不同。对染色深度和增深剂用量与增深效果的关系，以及增深前后色相的变化情况，增深处理后的染色牢度等进行的研究发现，红色和黑色增深效果明显，黄色效果不佳；增深剂用量在50g/L效果较理想；增深处理不影响皂洗和摩擦牢度。

亲纤维型增深剂在染色中使用最多，范围也较广，在染色的各阶段都有应用。用于染色前或染色中，可作为涂料、染料的中间载体，对纤维表面进行改性处理，从而改变或改善纤维表面性质，提高纤维对涂料、染料的亲和力，达到使着色材料被更好地吸收、固定的目的；若用于染色后整理，可改变纤维表面的光学性质，从而获得表观深色效果。这类增深剂的作用对象虽然都是纤维，但它们的增深机理以及产生的增深效果不同，这主要是由于其对纤维的处理方法不同。亲纤维型增深剂品种很多，市场上占有的比例也很高，但大部分应用工艺复杂，条件苛刻，因此近年来出现了作用对象为染料的一类增深剂。尽管此类增深剂都 作用于染料，但由于品种不同，其作用方式也不同。涤纶织物染色用增深剂作用机理：使纤维膨胀松弛，帮助染料向纤维内部扩散；这些化合物可提高染料的溶解度，加速染料在纤维表面的吸附。产品如脂肪醇的低分子聚氧乙烯醚、脂肪酸酯的聚氧乙烯加成物等。如增深剂HDF为油酸乙酯的三分子聚氧乙烯加成物，可用于分散染料热熔染色和印花工艺的增深。这类增深剂的作用方式：改变染料在溶液中的溶解性能，为使染料更好地渗透以获得更深更均匀的颜色效果，人们还开发了提高染料在溶液中溶解性能的增深剂。这些增深剂大部分是表面活性剂，附带有匀染功能。如分散染料增深剂SDT就是月桂酸等多种表面活性剂的复配物。值得指出的是，这些表面活性剂也可与阳离子改性剂复配，在加入染料前使用，可达到更佳的匀染增深效果。

对纤维束处理是人们最先使用的增深处理方法，现通常与其它方法搭配使用。不管基于对纤维进行松散处理以促进染料渗透，还是针对纤维表面的紧闭处理以增加表面染料浓度，都能产生增深效果。前者既可改善纤维性能，又能使染料在染色时均匀分散，更易渗透到纤维内部，增加染料的滞留量，在实际效果上可使产品颜色加深的同时，还有匀染的效果。通常是在染前用一些表面活性剂进行匀染的前期处理或在染色中使用无机盐类物质同浴促染，两者均可减少纤维间引力，增大纤维微隙，使纤维发生增塑、溶胀，促进染料进入内部，有利于上染。反之后者则是阻止染料向纤维深处渗透，使之表面得色量较里层高，以提高表面染料浓度，不仅能产生增深效果还有抗泳移作用。这一类增深剂在轧染和印花加工中都有广泛应用。

纤维染色为提高染料的上染率、固色率或增加涂料对纤维的亲和力，常需要使用染色增深剂。增深剂的使用，不仅能够改善产品的染色效果，而且可以节约染料用量，减少废水的污染程度，因而近年来很受染色工作者关注。

印花糊料决定着产品性能和质量

印花糊料是指加在印花色浆中能起到增稠作用的高分子化合物。织物印花是将各种颜色的染料或颜料制成色浆，施加在织物上形成各种图案的加工过程。印花糊料在加入印花色浆之前，一般均先分散在水中，制成一定浓度的稠厚的胶体溶液。这种胶体溶液就称为原糊。

印花糊料在加到印花色浆之前，一般均溶于水或在水中充分溶胀而分散的亲水性高分子稠厚胶体溶液，或者是油/水型或水/油型乳化糊。调制成印花色浆时，一部分染料溶解在水中，另一部分染料则溶解、吸附或分散在印花原糊中。组成印花糊料是印花色浆的主要组分，它决定着印花运转性能，染料的表面给色量、花纹轮廓的光洁度等。

糊料使印花色浆具有一定的黏度，以部分地抵消织物的毛细管效应而引起的渗化，从而保证花型、图案的轮廓光洁度；能使印花色浆中的染料、化学助剂、溶剂等各个组分均匀地分散，糊料胶体性质能延缓各组份彼此间相互作用；印花时染料借助于原糊而传递到织物上，糊料作为染料的传递剂；色浆借助糊料先黏着在花筒凹纹内，又使色浆能黏着到织物上；汽蒸时糊料吸湿，使染料转移到织物上而上染；烘干过程中，糊料对色浆中的染料以及轧染底色的染料具有防泳移作用，保证印花织物的色泽均匀性。

印花原糊在印花中的作用有以下方面：作为印花色浆的增稠剂，使印花色浆具有一定的黏度，部分地抵消面料的毛细管效应而引起的渗化，从而保证花纹的轮廓光洁度。作为印花色浆中的染料、化学品、助剂、溶剂的分散介质和稀释剂，使印花色浆中的各个组分能均匀地分散在原糊中，并被稀释到规定的浓度制成印花色浆。作为染料的传递剂，起到载体的作用。印花时染料借助原糊传递到面料上，经烘干后在花纹处形成有色糊料薄膜，汽蒸时染料通过薄膜转移并扩散到面料中，染料的转移量视糊料的种类而不同。原糊对花筒必须有一定的黏着性能，以保证印花色浆被黏着在花筒凹纹内。印花时色浆受到花筒与承压辊的相对挤压，又要使色浆能黏着到面料上去。经过烘干，面料上的有色糊料薄膜必须对面料有较大的粘着能力，不致从面料上脱落。

糊料在水中膨胀或溶解后，应得到胶体性质的黏稠液体。原糊应能使染料和化学助剂均匀地分散在胶体分散体系中。糊料在制成色浆后应有一定的压透性和成膜性，使糊料能渗入织物内部，又能克服由于织物的毛效而引起渗化现象。糊料要有良好的染料传递作用，在汽蒸时具有一定的吸湿能力，有助于染料向纤维扩散，使所印的织物具有较高的表观得色量。原糊应具有一定的物理和化学稳定性，有利于存放。与染料和化学助剂有较好的化学相容性。除非有特殊的要求，糊料的成糊率要高，制糊要方便，成本要低。糊料本身不能具有色素或至少只能略有色素。糊料要求在制成色浆后不易起泡。

印花糊料粘而光滑，分散性能好，能使染化料均匀分散并准确固定在织物的一定位置而不渗化，避免了使用传统糊料时易产生染色不均、色点、流渗、细线条断缺等弊病，使花纹轮廓清晰，色泽鲜艳并可节约染料。印花糊料色牢度高，在PH值 5～13之间的色浆里不发生凝结和水解现象，耐酸碱及电解质性能好，具有较强的携带能力，使染料通过各种作用固着在纤维上。新型糊料粘度适宜，粘而不沾，触变性能高，用该糊料调制出的色浆，携带染化料在织物上时，不沾印花工具及织物，有效的避免了传统糊料在印花工艺中容易出现的因沾刀口而拖浆刮不净，因沾网而拖带，因沾织物而难退浆等弊病，从而降低了次品率，提高了工作效率和产品质量，是印花行业中的一个新突破。新型糊料使用范围广，产品主要适用于活性染料，分散染料印花工艺中。在酸性染料，快磺素染料使用中能够降低50%的三乙醇胺用量。可在滚筒，平网及圆网等印花工艺中使用。可在纯棉、绒布、涤棉等织物印花中使用。糊料与海藻酸钠的使用方法一样无需改变任何工艺。使用方法简单易操作，先将自来水或温水放入桶内，在不断搅拌下将新型糊料缓缓倒入水中，充分搅拌到无粒状的糊状即可。

结束语

总之，环保型染色印花助剂的发展是近年来织物染色领域的研究热点，它的不断发展必将会推动印染行业的科技发展，极大的提高纺织品的品质。我国的印染助剂生产是随着纺织印染工业的发展而进步的。近些年来新型纤维的开发、纺织技术的创新、消费水平的提高和出口量的增加都迫使纺织工业寻求新的助剂，新的经营模式。从开始进口到全国性的研制和生产，逐步形成了化工和纺织工业相互交叉的印染助剂生产行业的雏形。日新月异的今天，产品朝着高档、舒适、健康及生态绿色方向发展。纺织印染助剂根据新纤维的发展开发相应配套助剂；采用复配技术，增加助剂的多功能性和高功能性；利用高新技术产品来补充和完善传统的纺织印染助剂产品；开发环保型助剂。为适应新的发展趋势，纺织印染行业需要不断的注入新鲜的血液，以维持生产经营的多元化发展。印染助剂的发展走的是一条信息化高新技术化的多元并营道路，需要行业在前进的道路中不断的探索发现，以求更高更好的发展。