拥抱海空整翼待发

2016-10-22赵卫波岳峥嵘戴海滨

军工文化 2016年8期

文/赵卫波岳峥嵘戴海滨

拥抱海空整翼待发

文/赵卫波岳峥嵘戴海滨

AG600是我国首次研制的大型特种用途民用飞机，是国家应急救援体系建设急需的重大航空装备，对我国经济发展和转型升级具有重大意义。

2016年7月23日，一个庞然大物从中航工业通飞华南公司装配中心厂房缓缓下线，标志着这架凝聚每一个参研人员智慧与汗水、世界最大的在研水陆两栖飞机AG600完成总装，全面进入联调联试阶段。它的设计制造填补了我国大型水陆两栖飞机的空白，为我国应急救援体系建设奠定了坚实的基础。

国之重器应运而生

“大飞机”既是航空梦，也是中国梦。作为我国“三个大飞机”之一的大型灭火/水上救援水陆两栖飞机AG600，承载着国家使命。AG600是我国首次研制的大型特种用途民用飞机，是国家应急救援体系建设急需的重大航空装备，对我国经济发展和转型升级具有重大意义。

AG600飞机按照“水陆两栖、一机多型、系列发展”的设计思路，采用单船身、悬臂上单翼布局及前三点可收放式起落架，选装4台涡桨发动机，最大起飞重量53.5吨，20秒内可一次汲水12吨。全机共有5万多个结构及系统零部件、近120万个标准件。研制这么大的特种飞机，对于中航工业通飞来说是第一次；对于中航工业而言，研制这么大体量的两栖飞机，也是第一次。据了解，国内共有20个省市、150多家企事业单位、十余所高校的数以万计的科研人员参与了项目研制。AG600的供应商有70多家，其中，中航工业成飞民机承担机头的制造，西飞承担中机身和机翼的制造，中航飞机陕飞承担后机身和尾翼的制造，华北公司承担发动机短舱的制造，中航工业复材中心承担碳纤维复合材料部件的制造，南方公司承担发动机的研制工作，其余主要部件和系统也由中航工业及国内其他大型企业所属相关单位研制。自项目启动以来，得到了业界的高度关注。截至目前，已累计签订17架意向订单，订单的签订更加鼓舞了中航工业相关单位上上下下的士气，为全力投入项目研制坚定了信心。

群星护航披荆斩棘

2014年12月29日，AG600飞机首个大部件中机身在西飞下架，标志着AG600试制工作取得重要的阶段性成果。2015年3月19日，AG600飞机首个中机身大部件正式由西飞交付中航工业通飞华南公司。

中航工业西飞在AG600项目研制中承担工作最重、部件交付最快、任务完成最先。2016年以来，为配合总装，中航工业西飞以大局为重，积极响应、主动担当，全体参研人员上下齐心、全力配合，圆满完成新增工作任务，确保AG600总装的顺利进行。

成都，机头大部件下架交付。

2015年3月13日，由中航工业成飞民机/成飞承担的001架机头大部件在成都顺利完成总装下架，并获得中国民航局颁发的AG600项目001架机头大部件“批准放行证书/适航批准标签”，于3月17日在成都实现交付。AG600机头为0-18框机身部段，包括飞机座舱、前起落架舱等结构，长9.5米，共有5200余项零件。

按照项目研制分工，中航工业成飞民机/成飞承担AG600机头部件及全机电缆、导管的研制工作。中航工业成飞民机/成飞从2014年1月开始接收设计数模，并行开展工艺准备工作，4月开始零件制造，11月开始组件铆接，至2015年3月13日完成总装下架，获得适航批准标签。

陕飞，中后机身、后机身下架交付。

AG600中后机身、后机身段试制工作由陕飞承担。2012年10月23日，中航工业通飞与中航工业陕飞签署了AG600项目中后机身、后机身和垂直尾翼、水平尾翼四大部件研制合作框架协议。2013年12月底，AG600完成了详细设计图纸发放，全面启动了材料采购、零件制造等工作。

中航工业陕飞攻克了复杂船体结构装配工艺，大型机身蒙皮多层化铣，多交点舱门制造、安装和协调，部件密封检测，大部件对接协调等一系列科研、生产难关，圆满完成了承担的大部件试制工作。

石家庄，发动机短舱及支架挂签交付。

2015年6月14日，中航工业通飞华南公司组织适航预检查组进入中航工业通飞华北公司实施符合性预检查。经过多次整改，历时5个月，于11月12日获得民航中南局适航审查组颁发的001架发动机短舱及支架适航批准标签/批准放行证书。华北公司还承担着AG600主起落架护板、系统散件及铁鸟试验件、主起落架护板落震试验件，滑油箱试验件、鉴定试飞改装系统件等零组件试制任务，这些看似繁琐的工作在数字化技术和信息化技术面前就变成了一个个有序、操作性强的工作项。他们在适航、制造、数据传递等方面大胆使用新技术、新工艺、新材料以及大量用于满足科研生产需要的新设备和制造管理信息化系统（TDRM），逐步实现了所有工装设计、制造、修理，文件发布，零件制造指令编制，零件制造统计等无纸化设计与全电子数据传递，大大提高了工作效率。

珠海，机身段完成结构对接。

2015年7月17日，AG600飞机在中航工业通飞华南公司顺利实现机身段对接，全面进入总装阶段。随着AG600中机身、机头、中后机身、后机身等大部件陆续运抵珠海，华南公司作为主承制单位全面进入研制攻坚状态。自AG600飞机001架中机身吊装上架以来，华南公司群策群力，与各参研参制单位密切协作，经过历时两个多月的奋战，克服了一系列困难，先后攻克了机身三段调姿、中央翼对接调姿、翼身接头孔精加工等难关，实现了AG600研制预期的阶段目标，完成了机身三段调姿对接、起落架安装、中央翼铰孔安装等工作，奠定了全面进入总装的重要基础。自此，机体总长达36.9米的AG600机身正式对接完成。2016年4月5日，AG600飞机中央翼与外翼成功对接。

哈尔滨，浮筒下架交付。2016年6月8日，中航工业哈飞向华南公司正式交付了AG600飞机左、右浮筒，这标志着AG600浮筒研制成功且获得适航许可。中航工业哈飞在2012年就开始了对浮筒大部件的论证，并承担了浮筒研制工作。在三年的生产摸索当中，中航工业哈飞用相继交付成功的浮筒来证明了其雄厚的大型飞机零部件制造能力和符合适航要求的质量管理体系。

↑热情的人们簇拥着AG600

东南西北，部件到总装全程保驾护航。为保障AG600飞机部件及总装试制工作顺利开展，2014年，特飞所/研究院各专业（部门）联合华南公司质量、工艺近百人参与了部件跟产工作。先后成立了中航工业西飞、成飞民机/成飞、陕飞、华北公司、哈飞、中航复材、特种所、中航起落架跟产队；2015年，随着总装工作正式开始，中航工业特飞所/研究院又成立了珠海现场001架总装跟产队。

在部装和总装过程中，跟产队及时协调、处理现场技术问题，在飞机试制过程中有效衔接设计与制造部门。两年来，跟产队员常年驻守在生产一线，为了配合现场装配的轮班工作制，经常晚上十一点才回到住处，有时为了配合生产需要甚至通宵达旦。他们主动发现问题，及时解决生产装配中出现的各项技术难题，对生产过程中出现的超差、代料等问题及时做出反应，迅速制定解决措施，为各部段、各系统构件、全机总装的生产、装配保驾护航。同时，为保证单据处理快速流转，提高适航协调速度，派驻人员常年在上海实时协调局方，提升了单据的审批效率，使各现场单据能得到快速落实解决。

大部件总装考验的是飞机结构设计工艺分离面对接方案的合理性，往往也是最能体现设计水平的地方，而无论从设计到跟产，都无不体现着每位AG600研制成员强烈的责任心和使命感。长年累月的跟产，有的设计师延误了婚期，正值育龄的设计师延迟了孕育下一代的计划。正是靠着这种奋勇拼搏和舍得付出的精神，AG600飞机各部段按时、按节点交付，并于7月23日迎来了重要的历史时刻——总装下线。

复杂系统质量保证

复杂的构型管理。

AG600采用“主制造商—供应商”的世界主流型号研制模式。中航工业通飞借鉴国内其他民用飞机项目的成功经验，提出了相应的基于模块化、有效性管理的工艺构型管理方案，为产品数据管理（PDM）系统中计划物料清单（PBOM）的管理提供可行方案；实现了供应商工程更改控制及主制造商内部工程更改控制的方案及构型纪实控制，为AG600及我国“主-供”模式下大型通用飞机研制的构型管理奠定了基础。

历经“水深火热”的考验。

为保证机体结构的密封性能，研制人员独创了检漏技术，对机体涉水区域的每一个紧固件、每一条对缝进行检查，直至其密封性全部合格。并模拟飞机着水，进一步检查紧固件、对缝的抗水冲击性，保证飞机在着水的过程中不会发生漏水。而高温焊接技术使用的火警传感器，分布于发动机、短舱、通舱、尾舱等重点位置，担负着火警探测的艰巨任务，由于其工作位置均处于高温区的特殊性，如何保证其在高温状态下工作的稳定是线束制造中的关键。通过查阅相关资料，逐渐梳理出了高温焊接的工艺方法、工艺材料，通过不断试验、改进、再试验，最终经过检验完全满足技术要求。

问题不封闭不开工。

2015年，项目质量师系统新编《大部件适航挂签管理程序》《供应商保留项目控制办法》《静力试验机异地工作管理规定》等8份顶层文件，修订《制造符合性检查计划（CIP）》《系统（成品）研制质量控制程序》等17份型号管理及质量程序文件，对装配重要节点在开工前组织进行了生产准备状态检查，严格执行“审查问题不封闭、装配开工不进行”的原则，并将此做法延伸至异地装配的静力试验机现场。2015年5月11日，完成001架机开工前生产准备状态检查，做出同意开工结论；2015年11月28日，完成002架机异地开工生产准备状态检查，做出同意开工结论。

为AG600注入神经元。

技术文件产品数据和更改贯彻就像人体的神经元，把控着飞机研制期间的方向，需要进行全流程管控。相关的技术文件从编制、审批、发布、传阅、内外分发、归档、借阅、更改等实现了全周期流程管理，所有的技术文件借助PDM系统和兰台档案系统实现了技术文件全程无纸化、版次有效管理、文件可靠性追遡等，提高了技术文件审批和传递的效率，同时大大降低了人工和耗材成本。

榜样的力量

2016年4月21日，中航工业特飞所/研究院与华南公司联合举行AG600总装现场青年突击队共建仪式。突击队员们在队旗上签名，表达突击干任务、保质保量完成工作、打好AG600电缆装配攻坚战的决心。同时，采用流动红旗的形式营造一线班组间你争我赶的竞赛氛围，各生产突击队充分发挥先锋突击的作用，积极推动各团队、班组在岗位上创先争优，建功立业，努力争当型号研制的主力军和排头兵，保证AG600型号研制工作的顺利完成。AG600全机500多根线束，华南公司装配中心副主任涂卿带领电缆突击队创下了短短20天内完成全机除短舱外线束的机上固定及收头的工作记录，创造了平均每天大约安装30根线束的奇迹；工艺主任杨息军和他所带领的工艺团队始终跟操作技能人员共同紧跟生产现场，对全机结构和装配流程进行深入分析，编制2000余份工艺（AO）指令，细化调试飞机系统的交联关系，为型号总装奠定了坚实的技术基础；工段长张恩琦以“精”“准”“严”的管理方式带领团队克服内部零组件、标准件缺件，外部航特结构、过渡件欠装等不利因素干扰，合理调配、精心组织，面对液压系统、操纵系统、燃油动力系统、环控系统、起落架系统、结构系统的一系列安装问题和设计问题，以啃骨头的精神逐一突破、解决。在人员少任务重的情况下，总装决战倒计时他们又接到全机液压导管管夹组件更换自锁螺母的设计更改通知，全段人员施行昼夜倒班，一周内完成了1300件管夹2600件自锁螺母的更换，力保整机生产进度的计划节点。

祖国，终将记住那些奉献于祖国的人！

（作者单位：中航工业通飞）