名企支招破解智能化落地瓶颈



纺机支招

名企支招破解智能化落地瓶颈

通过智能化改造实现节本增效，已成为棉纺企业的普遍共识。谁能抢得这波先机，谁就能在后续的市场竞争中领先一步。

而在“智造”蜕变进程中，如何才能实现符合自身条件的自动化？旧设备如何改造？投入产出不成正比怎么办？青岛环球集团、盐城市海马纺织机械有限公司、日照品特裕华纺织科技有限公司纷纷支招，为纺企破解智能化升级过程中的瓶颈提供借鉴。

量身定制让客户用着“舒服”

“用得上、用得好、用得起”一直是青岛环球集团研发生产智能纺纱装备的基本标准，“客户的实际需求和疑惑一直是我们产品研发提高性能的方向和目标，为此我们总结出了‘鲁泰模式’、‘孚日模式’、‘华兴模式’、‘天虹模式’‘百隆模式’等等。”青岛环球集团总经理赵传福说。

“鲁泰模式”是智能化装备推动内部流程精益化、管理精细化的模板，不仅实现了三层楼之间的物流无障碍自动输送，粗纱工序库存保持在8个小时的用量以内，使粗细联储纱方案设计更经济、更优化。

环球根据山东鲁泰纺织股份有限公司的需求，为其“私人定制”了10万锭粗细联系统，将细纱机纱架全部取消，粗细联轨道直接开入细纱机车档，在细纱机不停车的前提下实现单列整排换纱，提高了细纱机运行效率和产量。在初期鲁泰提出此要求时一片质疑，事实上通过倒逼及生产管理系统的科学调度，最终轻而易举地解决了。

“天虹模式”创造了单车间世界最长、最复杂粗细联导轨系统，导轨总长41公里。百隆则是采用粗细联系统最大的纺纱企业，目前已经超过156台，开创了色纺纱立体仓

库的模式，杜绝了传统存纱存在的污染问题。

立足客户，时刻关注客户在生产中的困难，设想客户可能遇到的瓶颈，站在装备的角度，去研发相应的解决方案才是最行之有效的办法。例如，环球的CMT1800粗

细联合智能粗纱机系统自2009年全面推向市场以来，目前销售已突破1000台套，成为全球生产全自动落纱粗纱机总量最多的企业。这个产品就是以高度的标准化、模块化的设计理念满足了客户个性化的订制需求，顺应了快速变化的市场需求，成为纺纱厂转型升级的发展方向。

投入产出让客户看得“明白”

对智能化改造持观望态度的企业，多数顾虑的问题是，投入产出不成正比怎么办？毕竟，棉纺自动化车间的智能改造成本动则上千万、上亿元，因此，如何打消用户的疑虑，成为主机厂手中的一张王牌。

海马纺机总工程师唐萍表示，针对国内环锭纺90％以上细纱机仍采用人工落纱的情况，海马纺机自主研发的HM-JL740系列细纱机短车全自动集体落纱装置，在整个落纱过程中可全自动的完成操作，缩短落纱时间，省去空纱管整理、满纱人工落纱及空管插入，对管纱的质量有所提高，不仅大大减轻工作劳动强度、减少用工，同时提高了劳动生产率，降低产品成本，并适用于细纱机短车的自动落纱，及细纱机的新机直接加装和老机改造。

以精梳32支1.5万锭改造为例，改造前人工落纱需用工人数15人，改造后只需4人，生产效率上，改造后每一落纱省4分钟，预计年节约工资62.1万元，按保守投资成本263.5万元算，预计4年左右就能回收成本。

日照品特裕华纺织科技有限公司EffiSpin单锭监测系统在棉纺企业的生产过程中对减少用工、全过程实时监控、减少损失、提高效率格外有效。以某公司为例，涤棉40支、千锭时断头数15根，采用四班三运转，人均看8台，如生产1万锭，数据显示，废棉减少增加利润万锭，年节约10.87万元，人工万锭节省4人，万锭年节约20万元，万锭投资按110万元计算，预计2.6年可回收成本。

随着“智能化”风潮滚滚而来，智能化落地不仅需要立足市场、想用户之所想，还需要切中用户在智能化改造中的心理预期，才能叫好又叫座。