机车运用与检修作业流程优化的应用研究

孔　文



机车运用与检修作业流程优化的应用研究

孔文

中国神华神朔铁路分公司机务段

行业曲线

本文针对神朔铁路机务段在现场生产和管理中存在的问题，提出在机务生产作业流程和机车质量控制方面的观点。在行业起到提高机车质量、优化作业流程的作用。

本文研究了神朔铁路机务段在现场生产和管理中存在的问题，提出在机务生产作业流程和机车质量控制方面的管理思路和解决措施。通过对机车运用和检修作业流程的优化，减少生产作业非增值环节，完善机车检修作业流程所需工艺、表单、检查表等作业信息。实现对机车质量的控制，提升机车运用效率和检修质量，并通过信息化系统固化机务生产作业和管理流程，实现机务生产的精细控制。

随着企业规模的不断扩大，我们管理中面临的问题也不断增加。企业生产高投入、低产出、生产效率低的现象一直存在，如何提高生产效率、提升产品质量是“新常态”经济下企业需要考虑的问题。面对困难与挑战，企业必须依靠科学有效的方式规范企业管理，寻找企业发展中的短板，提高企业的核心竞争力。而流程管理作为企业管理的基本方式，对企业的发展起到了至关重要的作用。

图1　历年完成货运量情况

神朔铁路机务段主要承担运输牵引与机车检修任务，现有机车324台，已成为机务段及联合运输单位SS4B、SS4G、SS3型电力机车辅修、小修、中修和神华号交流机车季检、年检、两年检的重要检修基地。随着近几年机车数量和检修设备的增加、机车修程范围的不断扩大，机车的检修效率和质量很大程度上受到了生产现场、检修流程、管理方法等因素的制约，面临的问题与困难复杂多样。现场作业流程不完善，员工素质参差不齐，因工序不合理和组织不流畅增加了作业时间，影响了机车检修效率和机车质量的提高，造成生产组织和检修作业的浪费。机务段必须创新管理方法，转变管理模式，结合企业内部现状开展流程优化管理，进一步提高机车运用和检修效率。

图2　历年检修任务完成情况

神朔铁路机务段概况

神朔铁路机务段地处陕西省神木县店塔镇石拉沟村，占地面积约301760m2，隶属于中国神华神朔铁路分公司，主要担负神朔铁路运输牵引与机车检修任务，是以机务段为主体，八家单位参与运营、统一管理的联合运输体制。现设有7个部室，下属1个朱盖塔分段、1个调小基地，下设9个车间，全段现有员工4513人（其中联运单位1902人），机务段及各参与联合运输单位共配属运用机车324台，年运量由最初的75万t跨越至2014年的2.556亿t，如图1、图2所示。

图3　机务段流程优化的实施步骤

流程优化理念

生产现场是制造型企业为顾客制造产品的地方，是实现生产过程有机转换和各种生产要素合理配置的场所，是整个制造业的核心，还是可以实现不断改善的园地。生产现场由人（工人和管理人员）、机（设备、工位器具）、料（原材料和余料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信息等生产元素组成。生产现场管理目标要素包括效率P （Production）、质量Q（Quality）、成本C（CosO、交货D（Delivery）、员工士气M（Morale）和安全S（Safety）。生产现场是由六大生产元素和六个重要的管理目标要素构成的一个动态的系统。

业务流程优化指通过不断发展、完善、优化业务流程，从而保持企业竞争优势的策略。包括对现有工作流程的梳理、完善和改进的过程，从本质上反思业务流程，彻底重新设计业务流程，以便在当今衡量绩效的关键（如质量、成本、速度、服务）上取得突破性的改变。它要在根本上对原来的业务流程做彻底地重新设计，把直线职能型的结构转变成平行的流程网络结构，优化管理资源和市场资源配置，实现组织结构的扁平化、信息化和网络化，从结构层次上提高企业管理系统的效率和柔性。生产现场管理可运用流程优化的手段和方法为实现企业的经营和管理目标，对生产现场中各种生产要素和管理目标要素进行优化配置，从而创造一个整洁有序、环境优美的场所，使生产现场构成元素中最具活力的人员能够心情舒畅，操作得心应手，最终达到生产效率提高，产品质量可靠，生产成本降低，经济效益增加。

机车运用与检修作业流程的优化

企业管理犹如逆水行舟，不进则退。在机车数量和检修设备不断增加的情况下，如何保障运输的安全畅通，提高整体管理水平，是神朔铁路机务人面临的严峻挑战。机务段以“控制流程化、质量标准化”为目标，开展流程优化管理，梳理机务段现场作业流程，通过对机车运用与检修作业流程的优化，使生产作业各方面更加顺畅，提高运用和作业效率，建立高效的生产管理模式，逐步实现机务段生产作业流程的精细控制。

流程优化是对现有工作流程的梳理、完善和改进，是以提高工作质量、工作效率、降低成本、降低劳动强度、保证安全生产等为目的。针对机务段生产现场，流程优化的主要内容为机车运用和检修作业流程的识别、优化和实施，流程优化的步骤如图3所示。

检修作业流程的优化

机车检修管理是一项庞大的系统工程，涉及的因素较多，主要有人、机、料、法、环五大因素，特别是近几年机车技术改造项目的不断增多，新技术、新材料、新工艺存在变化与更新的问题，检修作业流程不合理、组织不到位等现象造成了检修等待和效率的浪费，检修质量难以达到预定的目标。所以，我们要建立更规范、更标准的一系列作业流程，来规范我们的机车检修过程。

（1）检修作业的优化。按照流程优化的实施步骤，分析影响机车辅修、中修、临碎修作业时间的关键工序，卡控配件互换、机车高低压试验等重点作业时间段，合理安排机车的分解、检修、试验等各个工序，减少检修作业的等待浪费，压缩机车出库时间，进一步提高机车检修效率。重新梳理机车整备作业流程，明确划分检修设备车间、监控列尾所和运管中心的职责，使机车整备作业过程更加顺畅，提高机车质量，减少作业时间。

（2）作业布局的优化。根据优化后的作业流程图，重新划分现场作业区域，标识出检修作业区、配件检修区、待验区、合格区等现场信息。按照配件解体→清扫→检修→试验的作业程序，调整现场作业布局，使各个作业环节衔接更加流畅，减少作业等待时间，并设计制作检修流水线试验台，实现多项配件的集成性和多项功能的组合性。

（3）配件配送管理的优化。成立配件配送小组，每日根据车间发布的修程计划表，在修程机车入库前将所更换的合格配件和消耗品运送至规定地点，而检修人员只需将从机车上拆下来的旧配件放回物料车，减少了作业人员的劳动强度，降低机车单台检修成本，进而减少机车检修作业时间，提高劳动效率。

（4）作业标准的优化。进一步细化机车检修作业指导书（SOP），完善检修作业流程，为检修工作人员完成工作任务和全过程检修作业提供标准。将机车检修所涉及的修前准备（消耗性材料、备品配件、工器具等）、检修流程、关键点卡控等全过程检修环节按照操作程序及要求以图文并茂的作业文件形式体现，达到操作规范化、检修标准化、工序程序化，缩短检修作业时间，提高机车检修质量。编制的检修作业流程不仅可以作为现场作业的标准指导文件，还能够作为员工的培训教材使用，缩短员工上岗培训时间。

机车运用流程的优化

图4　机车运用可靠性分析过程

图5　机车检修故障管理体系

图6　机务生产信息一体化系统

神朔铁路线路情况复杂、万吨列车开行密度高，压缩机车故障延、确保行车安全一直是机务段运输生产的重点工作。

（1）建立机车运行安全与可靠性管理模式，降低机车运行风险与故障的发生，如图4所示。分析机车每一个零部件可能出现的故障模式对机车造成的影响，并按每一个故障模式的严重程度、检测难易程度以及发生频度进行归纳分析，制定相关汇报流程及解决措施，建立机车运行安全与可靠管理数据库。机车运行途中出现故障后，乘务员能够根据数据库信息的指导，明确判断故障现象所带来的影响，果断采取应对措施，避免机车故障的扩大，减少区间停车延时。

（2）信息反馈流程的优化。机车运行期间的故障信息反馈是行管人员和检修人员判断机车能否安全运行的重要依据。重新梳理优化了乘务员信息反馈流程，明确了反馈对象、反馈时间和反馈内容，并按照优化后的反馈流程制定《信息反馈单》，减少乘务员信息反馈的繁琐汇报程序，将更多的精力集中在故障处理的过程。

（3）故障处理标准的制定。通过对各种应急故障、非正常情况下行车处理办法的整理归纳，讨论最佳处理流程，利用仿真模拟驾驶基地，对各类常见的应急故障、非正常情况进行模拟实施。编制详细的《机车应急故障及非正常行车处理流程》，通过作业标准卡控机车故障处理的各个环节，减少人为因素的影响，提高乘务员在机车应急故障、非正常情况下的行车处理能力。

机车检修故障管理模式的优化

完善机车检修故障管理体系，包括故障报告、分析及纠正措施，利用“信息反馈，闭环控制”的原理，建立一套规范化的程序，使机车发生的故障能得到及时的报告和纠正，从而实现机车质量稳步增长，防止故障再次发生，如图5所示。

1.根据机车发生故障的现象将机车月分析报告、日常分析报告进一步细化，分析机车故障发生的趋势，重点关注机车故障顽症，提供故障改善建议，明确改善周期，采用科学的分析方法和工具分析机车故障发生的深层次原因。

2.对于机车顽症和重点故障，提出合理的解决方案和措施，逐步提升机车质量。

3.建立机车故障模式数据库。详细的分析机车每个零部件的失效模式，预测故障模式可能带来的影响，明确故障维修模式，并将每一次机车故障发生的现象、原因、解决措施、频率等信息纳入故障数据库，减少机车故障的处理时间，为下一步机车故障管理系统的实施建立基础。

信息化系统的建立

流程管理离不开信息化的支持，制定的机车检修作业指导书（SOP）、表单、检查表等作业信息除了依靠流程进行固化之外，还需要信息化系统的支持，保障机车运用和检修作业按照标准执行，逐步实现机车的智能运转与检修，如图6所示。

机务信息一体化系统包含了机车调度计划、运用管理、检修管理、质量管理等八个模块，是对现有系统资源的整合和充分利用，根据公司运量任务需求及时调整机车调度计划，通过信息一体化系统确保机车的精细运转、机车质量的精细控制、设备的安全运行和配件的精细供应，借助现代化科技的设备设施保障铁路运输的安全畅通。

机车检修流程分析

机车小、辅修、中修由生产技术部根据机车走行公里数进而编制每月检修计划，调度质检员根据机车检修计划，通知运转调度司机回段机车停放位置，安排机车承修班组，上车复查机车JT-28提票活，主持复检会等。承修班组工长按照机车结构组成进行派工，检修人员根据任务进行机车检修处理。在处理过程中出现有新故障活时进行提票，如超修票、三修票等；处理完成后，检修人员进行互检、工长检、调度质检组检、段验收抽检等质量检查。当机车进行到高压试验作业时，段验收上车检查合格后，通知运转调度进行交车出段。

对于电力机车检修而言，在检修各流程各环节过程中所产生大量数据最终会作为检修记录以机车台账的形式呈现。其中台账有机统-28、三修票、超修票、每台车的修程记录等。结合检修业务流程和各种机车台账，最终可以得到机务段所有技术部门和车间所涉及业务流程：

图7　机车检修管理系统总体设计

（1）机车检修前：专检专修组填写机统-28提票活；

（2）机车检修中：按照记名修原则检修人员机车复检时确认机统-28提票活，在作业工程中填写超修票以及机车修程薄等；

（3）机车检修完成：自检、互检、工长检后，质检组检查各数据填写并保存；

（4）出库：段验收室填写机车小修、辅修交验记录。

机车检修管理系统

机车检修管理系统的底层数据库采用Orcale，Web应用服务器采用WeblogicTomcat，系统集成中间件集成外部接口。整套机车检修管理系统基于Coreframe开发平台开发而成，数据仓、报表工具支撑机车检修管理系统工具，同时系统预留外部应用系统接口，其总体设计如图7所示。

机车检修管理系统的总体架构设计就是合理的划分成各个子系统、子模块，正确分配各个子系统之间的数据，处理它们之间的关系。通过需求分析，系统架构设计，设计出机车检修管理系统的总体结构框架，机车检修管理系统中的工艺流程用于规范机车检修工艺，保证机车检修按照预定工艺进行检修。其模块功能是：定义机车修的检修工艺，包括工艺节点的定义、工艺节点关联作业工单、检修工位，以及工艺节点与工作流的关联配置。

生产任务管理包括机车检修作业计划管理机车检修处理情况查询等，根据机车作业工单、检修工艺流程等自动生成对应机车作业计划，并以日历或甘特图的形式展示车间检修任务。

机车检修作业计划：根据制定的生产计划生成或新增机车检修作业计划，对计划进行编辑、终止、启动作业流程等操作。

LED调度监控：根据车型、修程分类、按流程图和甘特图形式在LED大屏上查看目前在修的机车的作业流程实时进度。

作业处理情况查询：根据生产任务单、工艺节点名称、检修位置、检修活动等查询作业工单、流程工单、提票单的派工信息及详细作业信息。

作业进度监控：根据车型、修程分类、按流程图形式查看目前在修的机车的作业流程实时进度。

系统特点

机车检修管理系统在机务段投入使用后，满足了实际业务管理和生产作业的需求，实现了对机车检修作业过程的监控，达到了对机车质量控制的精细化管理要求。机车检修管系统平台对机务段产生以下几个方面的深远影响：

规范职检修工作业习惯，提高机车检修作业质量

通过对机车检修工艺流程、机车检修范围、机车检修记名记录的系统化设计，机车检修管理系统实现机车检修工艺流程与实际检修作业同步，规范了职工作业习惯，提高机车检修作业质量。

改变传统纸质办公模式，实现机车检修无纸化办公

将机务段纸质记名检修记录，通过电子作业工单方式体现出来。实现记名检修记录电子工单化，质量检查卡控签名流程化，从而实现无纸化办公，提高职工工作效率。

先进的配件管理模式，提高配件的周转率

通过对机车配件管理的各种业务需求挖掘，先进的系统设计。库管员能快速地、准确地登记配件出入库、上下车、委外修等周转信息，实现配件生命周期内各种状态的周转管理。

创新的机车故障字典，实现故障提票活自动统计分析

通过将机车物理组成结构虚拟化来建立机车组成树，按机车组成对故障发生的位置进行准确定位，按标准地术语对故障现象进行描述。从而规范故障提票，便于统计分析。系统能自动进行统计并生成图表。特别是故障多次报活统计。

结束语

本文以神朔铁路机务段的流程优化项目为研究对象，分析了机务段在发展中存在的生产和管理方面的问题。通过对机车运用和检修作业流程的优化，减少非增值环节，建立各项作业标准，利用流程卡控作业的各个工序，减少人为因素的影响，缩短检修作业时间，提升了机车运用效率和机车质量。并通过信息化的管理模式固化流程，实现机务生产各个作业环节的精细控制，为机务生产的智能化控制提供建立依据和管理。

DOI：10.3969/j.issn.1001- 8972.2016.13.020