冲压成本控制之工艺、工装和设备

2016-06-21陈峰张卫峰长城汽车股份有限公司河北省汽车工程技术研究中心

锻造与冲压 2016年6期

关键词：线体清洗机制件

文/陈峰，张卫峰·长城汽车股份有限公司，河北省汽车工程技术研究中心

冲压成本控制之工艺、工装和设备

文/陈峰，张卫峰·长城汽车股份有限公司，河北省汽车工程技术研究中心

冲压精益管理已成为汽车行业永恒的主题，这其中包括工艺设计成本控制、工装制造成本控制、设备规划及设备改造成本控制等。作为工艺技术人员，在工作中不仅仅要追求工艺技术的先进性和创新性，如何降低成本应成为我们重点分析的对象。

工艺设计成本控制

在工艺规划设计阶段降低成本的主要因素有生产方式、材料利用率、模具结构和数量及形式、设备规格数量、生产节拍、人员需求及其他辅料需求等。为了达到经济性最好的目标，冲压工艺方案必须做到技术可行，工艺设计合理。在大批量生产冲压件的过程中毛坯板材约占冲压制造成本的60%～70%，加工费用约占20%～30%，模具开发费用约占10%，因此降低冲压材料费用是降低冲压件成本的关键因素。

由于制件结构决定制件生产过程产生的废料一般不可避免，而工艺废料可通过合理的工艺排布来减少，左/右B柱上内板的生产过程中方案一采用单件成形方式，方案二采用双件排样成形方式，经分析，方案二材料利用率较方案一材料利用率高14.5%；左/右B柱下内板方案一采用对拉形式设计成形，方案二对制件排样形式进行调整，左/右件对齐排样，经分析，方案二材料利用率较方案一材料利用率高11%。

模具制造成本控制

通过有效地控制车间工作单的开出，有效治理刀具的报废；通过模具结构的准确设计、模具零件的高效加工和零配件的准确检测，将有效降低模具因设计改变带来的附加成本，从而降低每套模具的实际成本。模具结构设计是决定模具先天质量和成本的关键环节，采用合理、经济的模具结构，实现冲压工艺设计，体现模具的操作性、维修性和制造加工性。

为平衡集团内冲压车间线体生产的负荷，将由天津哈弗分公司冲压一车间12组A线生产模具（四序线体）转至徐水哈弗分公司冲压二车间A线（五序线体）进行生产，为满足转产后徐水二车间线体生产工艺，需增加12套空工位模具。经核算，12套铸造空工位模具共计约52.57t，每吨1.2万元，需投入成本1.2×52.57=63.08（万元）。

通过对不同制件形状及重点部位进行分析，对改善钢管进行焊接作为支撑架，并安装橡胶块及感应器，制作一个可以放置制件的简易托料装置。改善钢管、橡胶块及感应器需投入成本约3万元，图1为改善前后的结构对比。通过以上两种结构对比，空工位支架较铸造工位投入费用节约60.08万元。

图1 改善前后的结构对比

设备规划成本控制

设备是生产的基础，设备的完好是正常生产的前提，我们应从提高设备的完好率和运转率，增加设备的使用寿命，减少配件损耗来降低成本。对车间设备润滑按定人、定量原则分配到检修班组及责任人身上，以保证设备润滑正常，减少因润滑故障造成的成本升高；每周定期对车间设备例行检查，把“治未病”充分体现到降成本的工作中来，同时严查设备故障与事故，分析每次设备故障引起的成本升高；加大技术创新与技术改造，利用原有线体或设备进行改造，利用最低的费用创造最大的价值。

以某新车型开发产能规划为例，将车型现有模具数量进行分析，共计14组模具需转至A03/A04进行生产，因A线线体产能负荷较大，且A线主要承接外板制件进行生产，经进一步分析新开发车型存在5组模具可转至B线进行生产（左/右翼子板、后背门外板上/下段，前围板本体），因B线体未配置清洗机，生产外板时无法保证外板品质，需对冲压线体进行改造，增加清洗机（原有B线已安装涂油机），以保证外板品质。线体改造方案为在B线安装干式清洗机（图2），其外形尺寸为480mm，导轨中心间距为300mm，可直接使用现有涂油机设备基础进行设备安装。

A线原本配置的为湿式清洗机（图3），其外形尺寸为1125mm，导轨中心间距为975mm，现有工位及设备基础不能满足安装需求，设备改造需将整线防护及自动化线首单元进行整体改造，设备改造周期为60个工作日。