加强生产管控，提高产品质量

文/代建超

加强生产管控，提高产品质量

文/代建超

如今市场竞争日益激烈，企业要想谋求生产和发展，不仅需要决策上的谋略，还需要过硬的产品质量。其中，如何有效的进行生产过程控制是确保产品质量、提高产品品质和赢得市场的关键。锻造行业质量控制主要体现在生产现场管理，接下来我们请江苏龙城精锻有限公司（以下简称“龙城精锻”）的王玲和陕西法士特齿轮有限责任公司（以下简称“法士特”）的党军介绍下他们公司是如何进行锻件质量控制的。

龙城精锻坚持持续改善，保证稳健质量

质量，是企业的生命，是一个企业持续稳健发展的必备条件。持续改善是追求质量精益求精的方法。龙城精锻在质量管理过程中以持续改善为主线，寻找和发现质量管理工作中存在的改善点，开展改善活动，改进产品品质。持续改善已成为保证和提升产品品质的重要工具之一，并逐步发展为推动企业稳健发展的基石。

⑴改进生产工艺，提升产品质量。

改进生产工艺，是缩短物流、降本节支、节能减排的需要，更是提升产品品质的需要。龙城精锻一直坚持不断优化生产工艺，提升企业的产品竞争力，确保顾客满意。以汽车发电机精锻爪极为例，其锻造工艺从研发之初到现在，每年都不停地优化生产工艺，从开始的3台设备12道工序3天才能完成，到现在的1台设备4道工序，每次的优化都带来了各方面的进步，而提升最大的就是产品的品质，锻造产品成品率从当初的85%提升到现在的99%。在此基础上，我们又对锻造后续的热处理工序进行了改进，通过利用锻后余热进行热处理替代了连续炉专业热处理，在保证同等质量水平的前提下，缩短了物流，减少了能耗，热处理过程中的人工搬运造成的产品碰伤下降了20%。2015年，精锻车间的技改小组又设计了专门的输送带，用于减少从精锻设备到控温冷却保温箱传送过程中的碰伤。质量改进无止境，源于生产工艺的不断改进。

⑵QC小组改善活动，提升质量管理水平。

龙城精锻通过专门的QC小组活动来提升质量管理水平。QC小组活动由质量部门负责主导推动，通过激发全体员工对质量改善的关注，从现场挖掘出改善点，由车间自发组建改善小组，或部门与车间共同组建改善小组，对不同的改善主题进行改善。2015年，转子车间成立了降低点胶偏QC小组改善小组，从运行2个月的改善结果看，点胶偏降低了20%。转子车间的降低点胶偏QC活动计划，如图1所示。

在质量部的组织下，每年每个车间都会成立不同的质量改善小组，通过PDCA的方法，提出质量改进的主题和改善的目标，实现降低产品缺陷率、降低质量成本的目标。为此每年公司对员工的改善奖励达100多万元。QC活动已经成为龙城精锻提升产品品质，最受员工欢迎且最有成效的质量管理方法之一。

⑶持续改进质量体系，为质量保驾护航。

质量管理体系是企业质量稳定的保障，龙城精锻非常重视质量管理体系有效性的持续改善，确保了流程管理的严谨有效，指导各个管理过程的标准化，预防问题的产生。

在2004年创建体系之初，企业设有专门的体系部，管理和监督质量、环境、职业健康等体系在龙城精锻运行的有效性，质量管理体系是其中最重要的体系之一。随着员工对质量管理体系过程要求的认识越来越深入，体系部组织的改善活动质量也越来越高。2013年开始，体系部帮助每个部门都培养了内审员，体系运行监督也从“自检”做起，由部门内审员负责该部门体系工作的日常检查监督，而体系部的年度内审成为监督和指导。通过这种方式，很多部门存在的问题在流程中被预先识别出来，及时进行改善，帮助企业提升质量管理的有效性。2015年，体系部又组织各部门系统地依据企业的发展实际，对各部门涉及的过程，如采购部采购管理过程、质量部的不合格管理过程、研发中心的项目管理过程等进行重新分析梳理，依据实际情况进行优化。保证了各部门的工作流程既与时俱进，又符合标准，为质量保驾护航，提升了客户的满意度。

在龙城精锻，所有的改善都是全员共同参与，企业有清晰的持续改善的管理和激励流程，鼓励每一位员工为质量提升献计献策，为管理提升贡献力量。正是这种改善机制，提升了产品质量，为企业赢得了市场，提升了企业的竞争力，确保企业在激烈的市场竞争环境中保持稳健的运行。

图1 转子车间的降低点胶偏QC活动计划

法士特提高产品质量，严控锻造质量

陕西法士特齿轮传动集团公司是全球最大的重型变速箱生产基地，承担着国家自动变速箱、缓速器等多项大型科研项目。众所周知，变速箱及其衍生品的所有零部件都需要经过锻造产生，每月锻件需求量在七八千吨的产量，而且法士特给伊顿、卡特彼勒、沃尔沃等多家跨国公司进行OEM配套供应。因其特殊性和关键性，法士特对其锻造环节从材料投入到产品出厂有着严格的生产流程，严格控制锻件加工过程中的每一道工序，使整个锻造工序按TS16949质量体系的要求，确保锻件材质、尺寸、金相、外观质量、储运均符合技术要求。

法士特从全国范围内筛选质量控制能力强的上钢五厂、抚钢等多家有实力的厂家作为钢材供应商。每批钢材进入工厂以后，钢材相应的淬透性、材料成分表便会传入公司内部网上，相关人员立即可以查看到，到后期采取相应的处理办法。

整个锻造工序从《产品跟踪卡》开始，《产品跟踪卡》记录的信息包括产品名称、产品图号、跟踪卡编号、工单号、材质、炉号、钢厂、产量等信息。领料工持ERP室开具的《产品用料领料单》和《产品跟踪卡》到生产保障部料厂办理领料手续，将填写完整后的《产品跟踪卡》及料转入备料工段，备料工段完成该道工序后将《产品跟踪卡》随产品转入到下道工序，后续工序依次递延。到入库码活处持《成品/半成品入（出）库通知单》办理入库手续，并将《产品跟踪卡》传递至公司其他部门。

在锻件生产过程中，本着以“质量为本”的理念开展生产作业活动，依据公司质量体系文件的规定，全面控制车间产品质量的稳定和逐步提升，预防严重质量事故的发生，确保质量指标可控。

对现场每次上线的产品，先由工艺人员进行分析，以前生产过程是否有异常和该产品的质量控制难点便会传输到现场生产班组，生产班组在生产过程中结合提醒的以前发生的问题进行预防性生产。对生产现场的工艺技术问题，持续改进工艺设计，不断进行提高完善，监督、检查生产过程中工艺执行和产品控制情况，每周不少于两次工艺纪律和质量控制检查，认真填写《现场工艺纪律检查记录表》和《锻造车间质量控制检查表》。对工艺执行和质量控制中出现的问题要进行考核职责。协调处理内、外出现的产品质量问题，及时分析原因，制定预防、纠正措施并监督执行。

锻造工序要严防混料和过热、过烧等质量事故的产生，为了确保锻件不会产生混料，进料严格按照锻造准拉式生产要求进料，确保进入锻造工序的坯料符合工艺要求。加热过程中，确保温度分选机构正常，温控仪严格按照锻造工艺执行，没有工艺人员书面许可严禁私自更改。同时按照锻造工艺要求进行模具预热、锻造、润滑、切边冲孔，在锻造料温合适的前提下及时送检，经过全尺寸检测并开具合格票后方可进行批量生产。生产过程中，严格按照锻造工序作业指导书进行自检作业，如果发现不合适立即停机检查并通知当班技术员，并对出现的不合格产品隔离处理。工艺人员要加强巡检力度，对违规现象有立即叫停权利，经整改验证合格后方可继续生产。建立模具跟踪系统，使每套模具生产状态明晰，生产寿命达到阀值必须强制下线送模具车间进行检测翻新，确保锻件生产工况。

锻件热处理工序生产过程中，当班人员按照《装料作业指导书》规定的码放方式进行。生产过程中及时调整工艺温度、吹风、频率等工艺参数，并做好记录，以备查看。对于相似件，出料后料箱上做好标记，刷漆区分，严防混料混炉号事件的发生。热后锻件及时送检进行硬度检验和金相检验，工艺组及时将检验结果通知生产组。若不合格，及时插队返工，标识卡上盖“正火返修合格品”。

清理工序严格按照工艺要求进行喷丸，喷丸结束将锻件和目视比对板进行比对，发现锻件表面不达标的进行返工，并对生产设备内砂量进行检查，调整好砂量、砂粒大小进行生产，确保在工艺要求的时间内喷出的锻件达到工艺要求。在锻件码放的过程中，码放人员如果发现锻件异常应立即停止并通知工段长，工段长立即通知相关工艺人员，工艺人员查看后给出合理处理意见，如果返修必须经过检验人员再次确认合格后方可继续码放。对需要入库的锻件，工艺人员随时抽检确保合格后方可入库，每天抽检批次不少于入库批次的10%，并做好记录。