淤泥固化桩软基加固技术在沿海地区围涂中的应用

金哲浩

【摘要】主要介绍了利用淤泥固化桩软基加固技术处理围涂中淤泥固化的方法。应用实践表明，此方法简单易操作，大大降低了软基加固的成本，取得了较好的经济效益。

【关键词】淤泥固化桩；围涂；软基加固

1、施工准备及方法

1.1 施工准备

1.1.1 材料

根据设计要求，根据以往工程经验，28天无侧限抗压强度0.5MPa加固区域：固化剂用量/土体质量暂定为8%，水灰比0.7。28天无侧限抗压强度0.8MPa固化桩区域：固化剂用量/土体质量暂定为12%，水灰比0.7，最终以现场试桩为准。

1.1.2 设备配置

根据施工进度及强度，按照设备施工能力进行施工设备的配置，设备配置如下表。

1.1.3 施工作业准备

a.设备调试及供浆试验

根据设计的下钻、提升速度与搅拌回转速度进行设备调试，通过液压分流阀调试各液压马达进行淤泥固化机各参数设定。

根据设计供浆流量及供浆压力，通过泥浆泵电机的变频器调试进行供浆量设定；根据设定的供浆压力及供浆流量进行供浆试喷，保证喷浆压力能达到设计深度和成桩半径，确保固化剂输送畅通。

b.搅拌装置的调试

c.拌料装置试验

拌料装置放置在平整的位置，槽罐与拌料桶的搭接完成后进行供电对拌料系统进行试验，保证各个开关，元件都能正常工作；

d.固化剂配制

固化剂采用散装水泥储存罐，根据配合比称重计量，利用螺旋输送器输送至搅拌仓，利用搅拌仓的计量称进行计量；

e.固化剂浆剂配制

按照使用设计水灰比进行配制，利用料位线和计量称控制加水量；固化剂、水配料完成后开始搅拌，搅拌完成后开启输送阀门，固化剂浆剂流入存料罐。

1.1.4 工艺性试桩

为保证施工质量，在施工之前进行工艺性试桩。试桩完成后将通过现场取样试验来检验出合格的指标数据。其中，浅层和深层固化按底高程控制打桩深度，即工艺性试桩打设深度=底高程+设计桩深。试桩取样时采用设计桩深段的取样数据为参考。对于试桩数量和添加量的控制，试桩完成后，对试桩进行抽样检查，抽样检测时间分别定为14天、28天，进行取芯检测。根据《建筑地基处理技术规范》qu7=（0.47～0.63）qu28，qu14=（0.62～0.8）qu28进行换算，确定固化剂的最佳掺加量。

1.2 施工方法

1.2.1 设备定位：按设计施工图放样，确定相应施工区位、机位，控制施工边线，施工边线以插彩旗作为标记，桩位中心以插竹竿作为标记，搅拌头对准相应桩位中心。

1.2.2 下钻喷浆搅拌：启动搅拌马达与升降马达，搅拌头沿着导向架向下钻，边喷浆、边搅拌，严格控制下钻速度与喷浆流量。随时观察设备运行及地层变化情况，搅拌头下钻至设计深度位置时，开始提升。

1.2.3 提升喷浆搅拌：搅拌下钻至设计深度，定喷完成后，提升复喷复搅，边喷浆、边搅拌，严格控制提升速度，保证固化剂浆液与土体充分拌和；最后，上升至工作基准面停止喷浆。

1.2.4 第二次下钻：根据用量确定第三次下钻是否喷浆，若前两次能完成喷浆第三次只搅拌不喷浆，若用量较大，前两次完成不了喷浆，第二次下钻需喷浆搅拌，并确保前三次提升下降将固化剂用量全部均匀喷出。

1.2.5 第二次提升，搅拌不喷浆，提升至桩顶面。

1.2.6 移位：根据施工顺序移至进行下一桩位，重复以步骤进行施工；若固化機一次定位多次作业时，搅拌杆在桩架上横移至其根据桩间距设定的刻度点；或固化机移至下一工作机位。

2、施工的注意要点

2.1 固化浆液配制与输送

2.1.1 固化剂配置时先放水再放料，根据计量称读数严格控制固化剂各成分重量，保证固化剂配比。

2.1.2 严格按照掺量控制水灰比，固化浆剂配置后需不间断搅拌，保证浆液材料均匀且不沉淀。

2.1.3 .施工前，必须根据供浆量调节各供浆泵的供浆流量；施工时，不断监控供浆流量，若发生异常情况，立即通知固化机操作者，进行设备及管道检查，保证设备正常和管道畅通后才可重新施工。

2.2 固化施工

2.2.1 施工前，严格按设计施工图放样，施工过程中做好施工记录，现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括施工桩位、固化深度、施工时间。

2.2.2 严格按照设定喷浆嘴孔径大小、泥浆泵电机频率及其开启时间和停止时间，以保证淤泥固化掺和量；上升至工作基准面后应立即停止，防止固化剂流失。

2.2.3 严格控制搅拌时的下钻、提升速度及搅拌次数，确保加固范围内土体与固化剂得以充分搅拌。

2.2.4 每次搅拌应连续作业，不得无故中断喷浆，如机械故障影响喷浆或搅拌次数，必须重新加固施工。

3、结语

淤泥固化桩软基加固技术是日前技术先进、可靠的淤泥固化的方法，与其他的淤泥固化方法比较效果显著。尤其在沿海地区软基处理中，效果明显，施工成本低等优点。