起重机械事故原因分析

唐建富

摘 要：对一起起重机械吊带断裂原因分析，提出合理化建议。

关键词：吊带；断裂；缺陷；分析；建议

1 基本情况

2015年11月22日，某公司汽车起重机司机在施工现场操作16吨汽车起重机，吊装一根长11.5米钢柱时，在吊装过程中，发生吊带断裂，重物砸在驾驶室，当场将司机砸死。

事情经过，某公司汽车起重机司机在施工现场操作16吨汽车起重机吊装一根长11.5米钢柱，11.5米钢柱吊装现场没有辅助绳索牵引，吊运过程中，16吨汽车起重机起升钢丝绳产生旋转现象，导致11.5米钢柱也产生旋转现象，吊带扣环处发生断裂导致11.5米钢柱坠落，砸在汽车起重机操作室顶部，汽车起重机操作室当场被砸扁，汽车起重机司机当场被压，经抢救无效死亡。

2 现场勘查

现场情况，某公司因环保设施改造需要，须搭建钢结构厂房，使用钢柱10根，已完成施工5根，在安装第6根钢柱时发生事故，故现场已停工状态，汽车起重机正处于现场施工场地，汽车起重机操作室已经处于压扁状态。对发生事故的钢柱进行测量及称重，钢柱长度为11.5米，净重为2460千克。现场无法分辨吊带颜色，致使该吊带额定承载量无法判断。断裂的吊带处既有陈旧性损伤（发现1/2以上断面为切割伤呈现齐平状），又有新的拉开痕迹。

3 试验

检测项目及结果（检测依据GB/T 21328-2007，100T液压拉力器）

一、该样品最大陈旧损伤处已达绳宽的1/3，见附图1

二、该样品拉力取样位置，见附图2、3、4、5、6。

4 原因分析

（1）根據资料及检测发现，吊带外观已无法分辨其本体颜色，本体共有明显陈旧性损伤及割伤多处，根据国家机械行业标准JB/T8521.1-2007的相关规定，吊带磨损程度已经达到报废标准。

（2）根据检测，吊带最大承载力试验推断绳子可以承受约4.41吨以上拉力，试验断面为整体拉断抽丝状，当天已经吊装5根钢柱，在吊装第6根钢柱时断裂，查看断裂处，发现1/2以上断面为切割伤呈现齐平状，整个断面只有少于1/2部分呈现拉断抽丝状态，由此得知，汽车起重机在吊装第6根时吊带存在切割伤，实际承载能力小于2.2吨，而实际吊装质量为2.46吨，吊带当时系超载使用。

（3）根据现场调查笔录表明，汽车起重机在吊装钢柱时，吊装辅助人员仅负责捆绑钢柱，没有对吊装过程进行绳索辅助牵引，故起升吊运过程中，起升吊带产生旋转，导致钢柱旋转，产生拉力，吊带受力最薄弱处---吊带扣环处断裂，操作规程也违反了国家机械行业标准JB/T8521.1-2007的相关规定。

（4）结论：吊带断裂原因系吊带本为报废品且现场吊装过程受到动载荷等因素造成超载，最终导致受力最薄弱处（吊带扣环处）断裂。

5 建议

（1）作业人员在作业之前，应严格对钢丝绳、吊带等做仔细检查，必要时可以拉力试验。决不使用报废的钢丝绳、吊带。

（2）作业人员在作业过程中，应严格执行操作规程。

参考文献

[1]苟志远.起重机械事故原因分析及对策[J].起重运输机械，2003，（8）：55-57.

[2]汪军.起重机械事故原因分析与安全管理的探讨[J].机电工程技术，2010，39（2）：105-108.