浅谈前期车身冲压件质量控制问题

代建文

【摘 要】近年来，我国经济发展迅速，人们生活水平提高，推动了我国汽车产业的发展。汽车产量增加的同时，汽车模具的投入也在增加。冲压作为整车生产的第一道工序，其产品质量的好坏，直接影响生产效率和成本，因此作为生产过程控制的第一道关口，品质的管理具有举足轻重的地位。本文主要对前期车身冲压件的质量控制问题进行分析。

【关键词】汽车车身 冲压件 质量问题

冲压作为整车生产的第一道工序，其产品质量的好坏，直接影响生产效率和成本，因此作为生产过程控制的第一道关口，品质的管理具有举足轻重的地位。我国汽车冲压模具行业还需要不断地创新发展，加快技术的更新，提高模具生产水平，才能更好地推动我国汽车行业的发展，缩小与其他国家的差距。

1 车身冲压件质量控制

1.1 完善工艺流程及模具设计会签工作，提升设计质量和工艺质量

（1）工艺人员深入模具制造地及冲压件生产现场，了解模具制造工艺和后期生产操作要求，以便在图纸会签时能全面的提出设计问题点，将问题消失在萌芽阶段。（2）聘请专家进行图纸会签，同时培养年轻骨干，做到后续资源充足。（3）引进国外先进的冲压工艺和模具制造技术，转化后引用到公司新项目中，如联合安装和多工位模具工艺等。（4）设计面向制造，制造反馈设计，设计工艺/模具评审时，制造人员参与评审。设计及制造人员在产品设计、模具设计、模具调试、正常生产过程中不断建立经验教训和知识经验库，后续运用到新的产品项目冲压件质量控制中。

1.2 加强模具制造过程监控，保障模具制造质量

（1）图纸会签过程：加大过程控制力度，严格按照技术协议要求进行会签。（2）模具制造过程：增加铸件的验收环节，同时制定铸件、机加工及钳工装配标准，以此来提高模具制造过程的管控力度。（3）预验收过程：严格按照技术协议要求的冲压件符合率来对模具进行验收，在保证符合率达到要求的前提下，再对模具的结构进行验收，绝不放行任何有问题的模具回厂。（4）技术中心冲压科工程师与车间模具工程师蹲点跟进，更好更快的解决预验收问题。

1.3 提高冲压自动化水平，减少人为因素对质量的影响

前期冲压生产自动化程度不高，大多数生产线是手工线，上下件全凭员工手工操作，常常由于制件摆放不到位等人工操作因素，造成冲压件精度不稳定，一致性不好，影响冲压件质量。另外目前冲压生产现场未封闭管理，清洁度较差，也造成制件质量不稳定，由于粉尘等造成制件坑包，为解决此问题主要采取了如下方案：

（1）改造冲压生产线，采用自动化生产，既降低了员工劳动强度，也提升了生产效率和冲压件质量。（2）将冲压生产区域厂房实施封闭管理。（3）冲压车间采用环氧地坪，减少地面油污和灰尘对冲压件生产的影响。

1.4 机械设备质量控制

机械设备是产品生产的重要组成部分，其质量的优劣，直接影响到产品使用功能的发挥。产品机械设备是指产品过程中使用的各类机具设备，包括运输设备、吊装设备、操作工具、工装模具、夹具、测量仪器、计量器具以及产品安全设施等。产品机械设备是所有产品方案和工法得以实施的重要物质基础，正确使用和合理选择产品机械设备是保证产品质量的重要措施。

1.5 材料质量控制

材料包括工程材料和产品用料，又包括原材料、在制制件、成品制件、构配件等。各类材料是工程产品的物质条件，材料质量是工程质量的基础，材料质量不符合要求，工程质量就不可能达到标准。所以加强对材料的质量控制，是保证工程质量的重要基础。

1.6 方法控制

产品方法包括产品技术方案、产品工艺、工法和产品技术措施等。从某种程度上说，技术工艺水平的高低，决定了产品质量的优劣。采用先进合理的工艺、技术，依据规范的工法和作业指导书进行产品，必将对组成质量因素的产品精度、平整度、密封性、清洁度等物理、化学特性等方面起到良性的推进作用。

2 车身冲压件设计过程质量控制

2.1 强调团队合作

在汽车制造业中，汽车制造工程比较大，完全靠一个人是不可能完成的，从产品的设计到后期服务，其中包含很多专业知识。产品制造过程中设计与装配、维修、使用、回收等个环节的相互配合，就形成了专门的开发团队，大家协同工作，利用信息化网络资源，通过计算机网络工作，在工作的过程中随时可以进行交流和讨论，这样才能最优化的完成产品的生产。

2.2 强调设计过程的同步性

同步性包含两个含义：（1）在设计生产过程中，由相关人员监督生产产品的各个环节，进行统一的规划，各部门协调工作。（2）在产品设计之初，设计和布置产品工艺和模具造型，利用最初形成性和可制造型的计算机CAE仿真分析，根据分析数据制造样件，这种制造方式提高了生产效率，缩短了生产时间。

2.3 强调产品设计过程中的系统性

在产品设计过程中要考虑系统性，产品设计过程中要把图纸设计、三维数模设计、产品制造的可行性、产品的可装配性进行统一考虑，在充分分析后才能进行实施。这种方式有利于解决传统工作方式出现的弊端，提高工作效率。

3 车身冲压件调试过程质量控制

3.1 调试质量评估

模具全工装出件开始便要进行冲压件尺寸及表面评估，IV及OTS前期评估主要作为模具研合率等基础工作的验证，同时识别潜在主要模具结构及质量问题。OTS全工装零件用于造车后，每个阶段选取1～3台车，冲压件表面及尺寸不做任何处理，经冲压尺寸及表面评估、车身audit、涂装audit和整车评估，充分识别各阶段冲压件对后工序的影响。

3.2 调试质量问题跟踪

整个模具调试过程，模具质量问题会有几十个甚至几百个，但不可能把每个问题都立即解决，因此，每个阶段的问题解决会存在侧重点。在OTS阶段，模具研合率，模具结构，重要模具设计问题均需要解决或锁定，冲压件尺寸需达到设定要求。模具回厂后，NS阶段，冲压件尺寸存在波动，调试后达到回厂前状态，后工序尺寸匹配及整车表面问题需重点解决。S阶段，尺寸基本锁定，冲压件模具整改侧重整车评估问题和生产线质量效率爬坡问题。

参考文献：

[1] 李囡囡.车身制造尺寸质量控制研究[D].北京交通大学，2014.

[2] 胡星星.基于KBE的车身覆盖件冲压同步工程关键技术研究[D].湖南大学，2014.

[3] 张健伟.汽车覆盖件冲压成形缺陷的仿真分析方法研究[D].大连理工大学，2014.

[4] 李纪雄.基于热成形高强钢板的车身结构轻量化分析与优化[D].华南理工大学，2014.