选煤厂压滤系统的集约化生产技术运用

单广青

[摘 要]煤炭企业洗煤厂要建立信息化生产管理的目标，通过自动化、信息化技术对压滤系统进行技术改造，使煤泥水实现精细、定量控制，增强煤泥浓缩、沉淀、压滤等环节的设备控制的关联性，建立集成化智能控制系统，提高压滤系统的技术装备水平；同时，还要通过信息化技术建立精细管理模式，创建标准操作及故障处理流程，加强生产过程管控，进一步提高压滤系统运行效率，提高分选精度和精煤回收率。

[关键词]选煤厂 压滤系统 集约化 生产技术 运用

中图分类号：TD462.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）03-0373-01

1.运用设备单机智能控制

按照压滤系统小时处理量达到550t/h，煤泥含量15%计算，系统小时处理煤泥82.5吨，安装一台高效压滤机，以提高压滤系统运行效率。该设备有以下主要特点：

1.1设备单机智能控制

选取的改进型KM—250/1600型高效隔膜压滤机的控制系统是以PLC可编程控制器和可编程文本显示终端为核心，可实现根据压滤机系统工艺要求进行智能控制，系统分手动运行和自动运行两种工作方式，来完成压滤系统的各项控制工作。手动状态下，可以根据压滤系统流程通过控制柜面板按钮分布完成从入料到卸料的整个过程的操作；自动状态下，PLC按以输入的程序和压滤系统反馈的信息自动发出指令完成滤板的拉开合拢及压紧、入料泵的启停、压滤、压榨脱水等工步及输运设备的启停，同时设备具有通讯传输接口。

1.2采用大尺寸新型聚丙烯隔膜滤板

大尺寸滤板面积大，滤腔容积大，生产能力高。滤板的煤泥专用排液面和三孔出液设计，保证了出水不塞堵，效率高，解决了传统滤板滤水出水困难的瓶颈，大大提高了过滤速度；隔膜伸张度大，过滤后对滤饼进行二次压榨，成饼效果好，克服了传统压滤机过滤成饼时间长的弱点，同时压榨滤饼水分低，调整二次压榨压力和时间，即可控制滤饼水分的高低。

1.3滤板分三段拉开

采用独特的圆环链三段拉开滤板组设计，滤板一次拉开18块，效率高，时间短；既保证了滤板与滤板的间隔大，又做到了在与传统压滤机一样的生产能力条件下，机体总长度小，占地省。采用圆环链拉滤板，比传统联拉板的强度大，且更加灵活可靠，故障少。

1.4滤饼快速拉开/合拢机构

采取滤板拉开、合拢运动与滤板压滤密闭功能分开实现的设计；滤板拉开、合拢采用链传动，滤板压紧采用液压缸，既实现了快速进给，又保证了可靠压紧；解决了单一液压缸进给压紧、液压缸直径大、长度大、快进给大流量和压紧需高压的矛盾，而且避免了油缸行程长，增加了设备张度空间，同时降低了液压缸的制造难度和成本。

2.推行压滤系统集约化生产

压滤系统包含入料系统、压滤系统、运输系统三大部分，各个部分相互独立，入料系统计量手段差，无法实现精确可靠控制，易造成上级压滤系统压榨处理故障率增高，运输系统没有和压滤系统实现有效连续，经常出现运输系统故障状态下停车了，而压滤系统没有及时停车的现象发生，系统联机自动化控制水平低，生产连续作业性差，回收效率低。

2.1构建集约化生产框架

采取两套Schneider的QUANTUM PLC和若干分布式I/O（DIO）分站，来采集设备运行数据和控制设备运行。工厂级上位监控系统使用两台上位机，操作系统是微软的WINDOWS XP系统，监控软件采用GE公司的IFIX，两台上位机都为操作员站。操作员可以监视系统设备的运行状况和控制设备启动、停止。其中一台作为工程师站，工程师可以对系统的PLC程序进行监视、修改等相关操作，调度室放置工厂级监控系统，监控系统和PLC之间采用冗余光环以太网，PLC和分布式I/O（DIO）站采用Schneider的MB+网络，PLC之间通过冗余光环以太网进行相关设备的数据交换，上位操作软件IFIX 画面形象，逼真，操作简洁。

2.2自动化控制程序的设计

整个系统分为上、下两级系统以实现全过程自动化，上级系统为生产调度远程监控、信息传输部分；下级系统为压滤机联机自动循环系统。控制设备设施包含了重介、水洗、尾矿共计4台浓缩机，8台浓缩底流泵，设计通过根据浓缩机底流积聚情况，采取给料桶料位信号控制8台浓缩底流泵自动开停；同时需要完成对PLC配电柜、不同设施的溢流管路改造。

2.3生产集约控制的有机融合

为实现集约化的生产管理，对生产系统控制信息进行了有机融合。操作界面是调度室操作员与整个集中控制系统交互的界面，是控制中心。从管理层次看相互依托、共享信息数据，共同完成洗煤厂的数字化、自动化控制功能，同时完成显示参控设备的运行状态，控制程序的流程，配置系统模拟量的定标值和显示其当前值和趋势图，捕捉并记录设备运行故障。

3.推行数据信息精细化生产管理

推行数据信息精细化生产管理以满足精细管理的具体要求，数据信息的规范标准力求结合煤泥水系统设备、工艺的特点，在标准作业法、“手指口述”操作法的基础上，从系统作业、关键操作环节、工序区间三个层次上进行精优作业的精练.

3.1精细岗位操作标准

通过生产管理控制工作的稳步开展，及时有效地调节企业生产过程内外的各种关系，使生产系统的运行符合既定生产计划的要求，实现预期生产目标，以数据和信息为标准量化手段，分别精细岗位工作标准、设备运行标准、产品质量标准、任职资格条件、岗位责任制、岗位交接班制度，明确岗位操作人员的资质、设备运行的条件以及详细的岗位操作要求，并将职责由车间职责分解到主任职责、班组职责、班长职责、个人职责，使岗位个人的职责更加明确化，使操作人员能够积极履行本岗位设备完好标准、安全规程、操作规程和岗位责任制。

3.2精准操作流程数据

设备操作控制等标准流程内容涵盖压滤机、泵、浓缩机、皮带、刮板输送机等设备的基本结构、工作原理、技术特征及机械性能，包括压滤机、浓缩机底流、运输系统等的设备和自动控制系统，以及需要完成的相应操作技术指标和信息数据，实现压滤系统自动控制分站的参数设置联机解锁等控制，实现整个工艺系统的协调以及满足生产和控制的柔性要求，完善自动控制思想和各项功能指标，实现机械化、电气化、自动化、智能化、信息化科学和技术处置、操作手段的完美结合。

3.3精确控制故障信息

压滤系统设计完善设备状态监控上位操作，使操作界面直接体现设备运行状态，如设备的现场保护开关发生装置（如皮带的跑偏开关）发生动作，会报出相应的故障，并引发设备的总故障报警；线路故障等其他原因也会引发设备的总故障报警；总故障报警后，相应设备在画面中将会呈现红色与绿色的交替闪烁状态，并使未运行的设备无法启动，使已运行的设备停止运行，促使操作工尽快查找原因并尽快解决。在生产运行中，操作司机必须根据精准的故障报警，养成设备故障处理操作分析的习惯，并逐步规范形成故障判断标准流程，精准处理系统故障，实现系统故障的精确控制。