合成橡胶：低端产能臃肿

文／仇国贤 马莉莉 管东红

合成橡胶：低端产能臃肿

文／仇国贤 马莉莉 管东红

●近年来，合成橡胶产能迅速增加。 供图/CFP

我国合成橡胶行业产能同质化的同时，优质产品还需大量进口，急需产业升级。

2015年以来，全球经济形势进一步恢复，国内汽车及轮胎等行业出现快速增长趋势。这带动合成橡胶需求增速有所加快。目前，合成橡胶行业经济运行保持平稳。这给国内合成橡胶行业调结构、转方式，切实提高发展质量和效益打开了一个难得的机会“窗口”。

技术进步需大提速

2014年我国汽车产销量在2400万辆左右，比上年增长9%。增速虽略有减缓，但汽车保有量的持续增加、维修市场替换橡胶制品需求的增加，拉动了合成橡胶需求增长。2014年我国轮胎出口在2013年的基础上增长速度放缓，但仍保持在10%以上。鞋靴产品出口，随着美欧经济好转而继续增加。

2015年我国合成橡胶的新增能力仍高达74万吨，预计到2015年底总能力达到580万吨。产能增加最多的是丁基橡胶，新增达到27万吨；其次是丁苯橡胶和顺丁橡胶，分别为18万吨和13万吨。继2014年顺丁橡胶能力超过丁苯橡胶之后，2015年顺丁橡胶仍为国内产能最大的胶种，供应压力也将最大。

据了解，2015年丁基橡胶有5套装置建成投产，至年末产能达到44万吨/年，国内供应也大大过剩。加之目前我国已有3套装置在产，而国内产品质量与进口高端产品相比仍有较大差距，因此预计新装置建成投产后，丁基橡胶或将步顺丁橡胶后尘，装置利用率会大幅降低。

目前，我国正处于市场需求低谷期，产能的大量集中投放，必然会让供应商的装置利用率大幅下挫。

究其原因，主要是前些年为了追逐市场的高额利润。国内近年新增的丁二烯橡胶、丁苯橡胶基本上是国内原装置的简单放大和工艺拷贝，在技术上并没有形成新的突破，也没有开发出新的工艺技术和新品种。“一些煤化工和民营化工企业没有从事合成橡胶生产的经验，为了抢占市场，也没有对市场进行深入的调研，只是看到了合成橡胶产业前些年的‘好日子’。它们没有从未来发展的高度通盘考虑装置的整体技术水平和市场前景，一味追求短期效益，盲目投资，造成现阶段我国合成橡胶产业同质化竞争严峻，产能严重过剩。”兰州石化公司合成橡胶厂丁苯橡胶车间综合组长李金山说。

我国合成橡胶的研发和专利技术形成在时间上较国外晚很多，进入21世纪专利技术的发展才真正步入快车道。而从国外专利发展趋势看，世界合成橡胶技术已经进入发展相对平稳、技术相对成熟的时期，无论是从基础研究水平、技术创新点的形成，还是领域专利布局，对我国合成橡胶技术的自主化开发均形成很强的制约和阻碍。

我国合成橡胶领域整体自主创新能力不强，五大胶种每年的专利申请量只有数十项。另外，五大胶种的技术创新主体缺乏。国内排名前十位的申请人中，除丁腈橡胶外其他四个胶种国外申请人均占据半壁江山，亟待提升自主创新能力。

甘肃省石化协会行业指导处陈金城副处长指出：“我们的技术薄弱、技术积累不够、自主创新能力有待提高，而国民经济和市场对丁基橡胶等胶种有巨大需求，所以国家不得以只能将引进技术当作突破口，希望通过技术引进提升我国在这些领域的自主开发和产品生产能力。这导致了我国在该领域的技术创新以生产技术的优化和改进为主，形成的多是外围技术和专利。”而国外已将技术开发的重点从关键技术和成套技术的研发转向合成橡胶应用型技术开发上来。

生产企业压力山大

据了解，全国橡胶工业2013年销售收入达到9280亿元以上，预计2015年我国合成橡胶需求量为440万~450万吨，增长6%~8%，增速与上年持平或略有加快。在我国合成橡胶生产的上游，面临的主要问题是产品质量不高、牌号不齐全、不能满足下游需求。

在国外厂商控制乳聚丁苯产能，对溶聚丁苯橡胶装置进行改扩建的时候，国内史上最大规模的乳聚丁苯橡胶建设的“潘多拉”盒子已经打开。目前，国内丁苯橡胶市场是冰火两重天，一方面是乳聚丁苯橡胶受产能严重过剩影响，同质化竞争空前激烈，一方面是溶聚丁苯橡胶作为高档和专用轮胎的生产原料是市场上“抢手货”。国内面临的主要问题是基础牌号多、产品的层次化和系列化不够，在无法满足市场需求的情况下还需要从国外进口。

从中国橡胶工业百强企业排名看，入选门槛又有提高。近年来，橡胶企业“走出去”步伐进一步加大，赛轮股份、玲珑股份、中策橡胶集团、双钱集团、三角集团等一批企业纷纷在国外设立工厂或有投资意向，以降低成本拓展国际市场份额。

中国橡胶工业协会秘书长徐文英指出，我国橡胶制品出口价格水平低，而橡胶制品单位进口平均价格是出口平均价格的2倍以上。这表明在一些高附加值产品方面我国还没有掌握关键的高、精、尖技术，只能依靠进口来满足国内需求。

随着国民经济的调整和严重的产能过剩，我国合成橡胶产品的价格大幅度回落，主要胶种的最大降幅达到25%以上。行业利润率大幅下降，装置停工、降负荷现象较为普遍，整个合成橡胶行业步入周期低谷。就在国产合成橡胶赔本“赚吆喝”的时候，进口的高档和特种合成橡胶并没有减少。

以丁基橡胶为例，我国规模化生产与欧美发达国家相比，从时间上说晚了半个多世纪；从技术上来说我国企业基本上没有什么储备，且开发重视不够。虽然国内企业引进了国外技术、建设了一批生产装置，但这些装置的整体技术只处于世界一般水平而已。受生产技术和科研开发的制约，我国生产的丁基橡胶的整体性能居于世界的中低端水平。为了让产品质量达到欧美国家的标准，具备与全球知名企业竞争的能力，购买国外进口的合成橡胶高端原材料就成为国内很多下游加工企业的无奈之举。

其实，国内合成橡胶的性能不足和缺陷可以通过配方加以调整。比如，使用国产溶聚丁苯橡胶生产高档轮胎，要想达到低滚阻的特殊要求，可以通过加入定量的新型硅烷偶联剂来实现。中国石油石油化工研究院兰州化工研究中心从事合成橡胶技术研发多年的高级工程师徐典宏说：“面对日渐过剩的产能，目前国内合成橡胶产业必须依靠自主创新，技术上的升级换代已‘迫在眉睫’。”

产业升级绿色化

欧盟“轮胎标签法”的实施，大幅度地提高了国内合成橡胶生产和加工企业的生产成本，削减了中国轮胎在欧美市场的竞争力。同时，我们应该看到，这几年国内合成橡胶生产和加工企业通过应对“轮胎标签法”的实施，已经使国内合成橡胶产业的整体实力达到了一个新的高度，推动了产业的发展。国内合成橡胶技术比较落后，轮胎等下游产品的升级也会倒逼橡胶技术升级。

面对这种情况，国内橡胶生产厂家应该主动引进、吸收、创新一些新的产品，来尽快适应甚至引导市场的需求。

目前在骨干生产和加工企业的引领下，生产企业纷纷与科研院所合作，通过技术进步开发出一系列的环保合成橡胶。一些企业停掉了落后产品生产线，大力发展优势主导、技术含量和附加值较高、符合市场需求的高性能产品，品牌产品增长率上升到两位数，如子午线轮胎、电动自行车胎、强力输送带、钢编胶管等。绿色轮胎产业化进程加快，轮胎子午化率达到88.98%。

国家2015年出台的《绿色轮胎技术规范》除了对绿色轮胎提出了产品性能要求外，还对原材料的使用提出了要求。2015年1月起，对国内生产的所有子午胎配方中不应使用，所有进口轮胎中不应含有的高芳油、防老剂D、促进剂NOBS、其中包括充油丁苯胶1712所用高芳烃油进行了明确的规定。因此，后期环保型的1723、1739是充油胶发展的方向。以中国石油兰州石化分公司为代表的我国合成橡胶生产企业也纷纷结合市场的变化，发挥企业自身的技术和生产优势，在丁苯1500等牌号同质化竞争严重，大打价格战的时候，大力增产市场欢迎1778E、1723等绿色高端产品。“是技术创新使企业冲出了价格战的‘泥潭’。”李金山说。

从产品的研发和生产情况来看，我国合成橡胶加工产业较合成橡胶生产的上游进步更大、实力也更强。作为下游加工产业主要原材料的合成橡胶生产企业，只有努力提高自主创新能力，开发出市场急需的关键和成套技术，不断提高我国合成橡胶的质量、品种和档次，才是解决我国橡胶产业面临的结构性问题的解决之道。

与煤化工的成本优势相比，采用石油化工工艺路线的合成橡胶生产企业，特别是老企业具有一定的生产经验和技术积累。未来国内的合成橡胶市场，通过残酷的市场竞争，市场必然会向品牌知名度高、创新能力强、具有成本优势的企业集中。“科学技术的特点就是不停地向前发展。这为我们弯道超越提供了一个宝贵的战略机遇。随着‘绿色’技术的日益成熟，国内合成橡胶行业必然会在市场的竞争中，逐步解决我们现在面临的质量、品种、效益问题。”中国石油合成橡胶领域的高级技术专家梁滔说。

责任编辑：石杏茹

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