泰钢生产极薄冷轧钢带板形缺陷控制

2016-04-09陈普亓海燕侯元新燕照顺

山东冶金 2016年5期

关键词：钢量板形轧钢

陈普，亓海燕，侯元新，燕照顺

（山东泰山钢铁集团有限公司，山东莱芜　271100）

泰钢生产极薄冷轧钢带板形缺陷控制

陈普，亓海燕，侯元新，燕照顺

（山东泰山钢铁集团有限公司，山东莱芜271100）

泰钢950轧机在极薄冷轧钢带生产过程中，针对轧机因弯辊力波动大、轧辊热膨胀不均、轧制压力大等造成板形缺陷的原因，通过减小弯辊力波动，提高轧辊热膨胀的均匀性，优化轧制、退火工艺参数，保证轧辊的辊型精度，提高了极薄冷轧钢带的板形质量，板形缺陷降级率由1.77%降低到0.51%。

950轧机；极薄冷轧钢带；板形控制；弯辊力

1　前言

泰钢950六辊HC可逆冷轧机最大设计轧制压力为10 000 kN，最大轧制速度为600 m/min，前期冷轧机生产的极薄冷轧钢带板形缺陷所占比例较高，成为影响产品质量提升的主要因素。如何消除极薄冷轧钢带板形缺陷，成为冷轧产品质量控制的关键。极薄冷轧钢带板形缺陷形成的因素较多，经分析，造成板形缺陷的主要原因是弯辊力波动大、轧辊热膨胀不均、轧制压力大、轧辊过钢量大。通过采取减少弯辊力波动，提高轧辊热膨胀均匀性，优化轧制、退火工艺参数，保证轧辊的辊型精度等措施，提高了极薄冷轧钢带的板形质量。

2　板形缺陷形成原因

为了找到板形缺陷形成的原因，从人、机、料、法、环等方面对板形缺陷形成的原因进行了全面分析，共确认了4方面的主要原因。

1）弯辊力波动大。六辊HC可逆冷轧机是通过弯辊力改善板形质量，如果弯辊力波动大，不利于钢带板形的调节。通过查看轧机操作侧和传动侧弯辊力波动值，发现工作辊操作侧弯辊力波动较传动侧大，超出±5 kN设定值，影响板形质量。

2）轧辊热膨胀不均。在钢带轧制过程中，将会产生大量的变形热，如果轧辊预热时间过短，这种变形热使轧辊热膨胀，从而改变轧辊的原始辊型，影响板形的质量。通过测量换辊后第一个钢卷浪形高度（＞5 mm），说明因轧辊热膨胀不均产生了浪形缺陷。

3）轧制压力大，不利于板形的调整。在轧制极薄钢卷时，查看轧制压力，成品道次轧制压力超过7 800 kN的规定值，导致出现边浪缺陷。

4）轧辊过钢量大。随着轧辊在轧机上工作时间的延长（过钢量增大），工作辊与钢带之间由于摩擦造成轧辊磨损，导致轧辊的辊缝形状不规则，从而造成板形缺陷。通过查看轧制后期板形质量，发现因轧辊过钢量偏大轧制后浪高超标。

3　板形缺陷控制措施

根据以上极薄冷轧钢带板形缺陷形成的原因，从四个方面采取了以下措施:保证油品精度、校验伺服阀；控制轧制速度，保证预热时间；提高轧辊硬度、调整乳化液浓度指标，优化二轧程退火工艺；减小轧辊的过钢量，控制支撑辊辊面质量。

3.1减小弯辊力波动

对液压油品进行化验，对超标的大颗粒物质通过滤油机进行过滤，油品精度达到6级以下。对过滤滤芯进行更换，保证弯辊站油品精度。针对伺服阀零点存在的偏差问题，利用换辊时间对伺服阀的线圈电阻值进行测量，对电阻值超标的进行更换。通过采取以上措施，液压油的油品精度由7～8级下降到5级，伺服阀线圈电阻偏差控制在了（1 000± 100）Ω，弯辊力波动值控制在了±5 kN，从而减少了因弯辊力波动大引起的板形缺陷。

3.2提高轧辊热膨胀的均匀性

针对换辊后生产的前3件钢卷的板形情况，通过优化轧制速度（＜400 m/min），调整预热时间（＞25 min），轧辊达到了均匀热膨胀的的效果，提高了板形质量。

3.3优化轧制、退火工艺参数

生产极薄冷轧钢带时采用硬度≥93 HSD的工作辊进行轧制，乳化液浓度由轧制常规产品的1.0%～2.0%提高到1.8%～2.5%。二轧钢卷退火时保温温度由620℃优化到640℃，保温时间8 h。通过采取以上措施，轧制压力由7 800 kN以上降低到6 000 kN以下，板形质量也得到了明显提高。

3.4保证轧辊的辊型精度

950轧机轧制极薄钢带时，工作辊的过钢量由原来的80 t减小到60 t以内，中间辊的过钢量由原来的120 t减小到100 t以内，生产极薄冷轧钢带时支撑辊辊面凹坑面积≯50 mm2，凹坑数量不超过3个，以保证轧辊的辊型精度。上述措施的实施，进一步提高了板形质量。