精益造船模式对中海工业(江苏)公司的管理优化

精益造船模式对中海工业(江苏)公司的管理优化

石磊

(中海工业(江苏)有限公司,江苏 扬州 225211)

摘要:中海工业(江苏)有限公司主要从事中大型船舶、水上浮动装置和海洋工程装备的制造等业务。作为新建造船企业，其存在着生产计划紊乱、生产管理组织模式粗犷等问题。通过对精益造船模式进行认真学习，并结合公司当前实际，提出有助于公司发展的若干建议，以期达到优化公司管理的目的。

关键词:精益造船;优化;企业管理

收稿日期：2014-12-21

作者简介：石磊(1986—)，男，江苏南通人,助理工程师,硕士生,主要从事船用物资采购和库存物资管理工作。

文章编号：1674-5949(2015)02-062-05

中图分类号：F426.474;U673.2文献标志码：B

To Improve Management of China Shipping Industry (Jiangsu)

Company with Lean Shipbuilding System

ShiLei

(China Shipping Industry(Jiangsu) Co., Ltd， Yangzhou 225211， China)

Abstract:China Shipping Industry (Jiangsu) Co., Ltd. is a shipbuilding base of China Shipping Industry Co.,Ltd. in Jiangsu province. The company was set up in May 2007, and mainly engaged in building large vessels, water floating devices and marine engineering equipment. As a new shipbuilding company, it needs improving in general management and production planning. This paper proposes that the lean shipbuilding system be implemented based on in-depth analysis of the operation of the company and careful study of the lean shipbuilding system.

Key words: lean shipbuilding; optimization; business management

0引言

中海工业(江苏)有限公司(以下简称公司)从成立至今，在生产经营方面取得了不错的业绩，公司品牌也逐步得到了市场的认可，2013年底更是取得了“百船千万吨”的经营业绩，迎来了船型多、周期紧、任务重的生产经营形势。通过认真研究国内外先进的造船模式，并结合公司现有模式的优势，对当前管理模式提出一些可行性建议。

1先进造船模式

广义的先进造船模式是以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道、在时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船。然而,纵观国内各大造船单位，能符合严格意义上的先进造船模式的很少。几家比较知名的造船单位也仅仅是“形似而非神似”。反观日韩造船业甚至其他制造业可以发现,几乎所有的制造业都采用精益的生产模式。日本造船业和汽车制造业的效益在全球均处于领先地位。

精益生产模式的根本宗旨是:通过全员的努力，优化生产组织结构，去掉一切无效(不增值)的生产过程和环节，通过减少生产过程中的一切浪费来缩短生产周期，提高生产效益，降低生产成本，保证生产的质量，进而获取更高的利润。

精益造船把产品生产全过程分为有效时间和无效时间两部分。仔细分析造船的过程(见图1)可以清楚地看到，任何无效时间都会造成生产停顿、生产浪费。传统的造船模式往往注重提高生产效率，而精益造船模式更加注重缩短无效时间、减少中间环节的浪费，从而大大缩短生产周期。这种主要通过缩短无效时间来缩短造船周期、提高造船效率、保证造船质量和降低造船成本的思想被称为"精益造船思想"。

图1　船体制作过程有效和无效时间分析

2传统造船模式与精益造船模式的比较分析

2.1传统的批量生产与精益的单一流水作业比较

传统的生产模式追求设备利用率最大化，组织批量生产。而生产准备的时间长，在制品的库存多，这种情况下生产过剩就成为必然。精益造船能做到让每个部件和中间产品连续不断地生产，按客户(内部和外部)的要求按时完成，既不提前，也不拖后。把同类型的中间产品一件件连续不断地进行传送带式生产，称为单件流水作业。组织单件流水作业、做到连续不断生产、实行零库存管理，即可减少生产过剩。

传统造船的板材和型材加工都是批量进行的。大量的板材和型材加工完成后先存放在堆场里，然后按进度进行理料，最后分类、分批提供给构件装配、平面分段和曲面分段加工车间。在该模式下，加工完成的板材和型材往往要一周后才会用到，此时才发现质量问题已太晚。精益造船模式的板材和型材都是在工厂直接按构件装配平面和曲面分道切割完成的，随后连续不断地提供给构件装配、平面分段和曲面分段流水线，这样不仅节约了大量的堆放场地和理料时间，减少了在制品的库存量和资金占用，而且大大缩短了生产周期。由于是连续不断的作业要求，切割加工好的材料可随即用于装配和分段制作，一旦发现质量问题，能马上反馈、解决，不影响下道工序的进行。

当前公司在准备车间与分段制作车间的衔接上已接近单件流水作业模式，但也经常为平衡设备人员的利用率而走进传统生产模式。从分段完工到涂装，再到合拢阶段，还未形成单件流水作业形式，导致无效时间过大，生产效益低。

2.2传统的推动计划体系与精益的拉动计划体系比较

传统造船模式下，通常由公司管理部门制定生产计划，然后层层下达计划，由基层部门制定具体的实施计划，即推动计划体系，要求该计划纵向到底、横向到边，从上到下、从前向后地推动。推动计划体系要求计划策划人员必须熟悉全公司的情况和资源，否则计划就难以落实。计划工作一般很难做得非常具体和细致，执行随意性较大，执行过程的控制较难。

单件流水作业需要根据客户的需求建立从后向前、由下而上的拉动计划体系。由后道工序向前道工序提出订货计划，前道工序则严格按照后道工序的交货要求不提前也不拖后地安排生产。在单件流水作业生产线上，每道工序既是生产者，又是客户；既需要满足下一道工序的交货要求，同时又需要向上一道工序提出订货要求。

建议公司根据单船的交船期和总体生产安排的要求，制定大合拢计划、分段制造计划和物料供货计划。首先从大合拢计划和分段制造计划出发，针对平面分段和曲面分段、涂装和预舾装、板材和型材、管子加工等，按照拉动原理，从后向前逐级制定各自的作业、物料和劳动力计划；然后将其交至生产管理部综合平衡，做到作业与物料计划、作业与劳动力计划统一；最后将其汇总成全公司的年度和月度生产计划。

2.3传统的缺陷管理与精益的无缺陷施工比较

传统的缺陷管理是将缺陷形成者与缺陷补救者区分开，导致缺陷形成者始终没有提高质量的意识和压力，缺陷补救者也仅仅是机械式地补救缺陷，对产品整体缺陷的下降起不到补救作用。

无缺陷施工是精益造船模式的重要理念，是保证质量、降低成本和实现周期目标的根本，把所有的质量问题都消除在源头上。要求作业者严格按作业标准进行作业，一次性合格，保证自检互检后的产品质量，决不允许次品进入下道工序，可节约大量的人工检验成本和缺陷返修成本。

建议公司在班组管理时运用精益无缺陷管理方式，长此以往，一定可以降低缺陷的形成，提高产品的一次性合格率。

2.4传统的生产管理与精益的节拍式生产比较

传统的生产管理不考虑单一流水作业，因此经常造成各环节之间生产不均衡、各车间出现阶段性忙闲的情况。此情况会最终导致劳动力使用不均衡，部分劳动者会因此而流失到均衡生产的单位，且对公司的资源也会形成很大的浪费。

精益生产为保证连续生产，同时使其能够满足产品需求的节奏，需要组织均衡生产，让生产处于一种稳定有序的状态当中。因此，运用成组技术原理合理设计单件流水生产的作业量，计算出生产节拍。生产节拍可以描述为总生产时间除以客户需求数量，表示生产客户的一个产品所需的平均必要时间。

对于造船，生产节拍既可以是每0.5 h交付1个托盘的管子，也可以是每天合拢2个标准分段，其是生产管理的一个目标，通过建立生产节拍组织均衡生产，让生产更加流畅。生产节拍不一定等于生产周期，比如：1.5 h可生产交付1个托盘的管子，而下道工序每2 h需要1个托盘的管子,这样，生产周期就小于生产节拍。如果满足生产节拍的要求，生产能力就会放空，会造成人员等工或设备能力闲置；如果上一工序生产连续不断，就会造成库存积压。这2种情况都造成浪费。反之，如果生产周期大于生产节拍，就需要加班或提前安排生产，储备一定库存以满足生产节拍需要，无论是加班还是加大库存都需要增加成本。因此，在组织均衡生产的过程中，一定要使生产周期与生产节拍基本一致。理想状态下，生产周期应该等于生产节拍。

按照生产节拍组织单件流水作业也可能出现不经济现象。例如：A和B类型的分段需要预舾装，A分段需要安装管子，B分段需要安装结构件，按照大合拢进度，交货次序为A，A，A，B，A，B，B，A，A，这种不规则的生产节奏虽然可以满足船台大合拢要求，但是给提供管子和结构件的前道工序带来了忙闲不均。为减少浪费，使前道工序能够连续不断地均衡生产，可以在不影响大合拢进度的情况下适当调整分段装配的次序(如A，A，B，A，A，B，A，A，B)。这样，管子、结构件以及A，B两分段都可以组织起均衡有节拍的生产。

同样，按照精益生产理论，造船分段制造也完全可以组织节拍生产(见图2)。

图2　均衡有节拍的分段制作

建议公司强化对节拍式生产标准周期的计算，逐步推进组织均衡的节拍生产，这样既能够大幅度减少浪费，又能提高劳动生产率。

3精益造船的组织管理模式

对公司的组织管理模式进行研究后认为：利用公司目前的直线职能制管理模式，在原来产品类型单一、订单充足的情况下，生产和管理的稳定性较高；管理层级少、分工精细、责任清楚，各部门对自己的工作负责，效率较高，既保证了公司管理层的统一指挥，又发挥了职能管理部门的参谋、指导作用。

随着公司规模进一步扩大，产品类型逐渐向“高、大、新”转变，现已实行分段建造、预舾装和预涂装，正在逐步向以中间产品为导向的组织模式发展。

通过对国内造船企业的组织管理模式进行研究，发现目前船厂普遍采用以下3种组织管理模式。

3.1矩阵式生产管理组织结构

矩阵式生产管理组织结构见图1,设置分工见表1。该方案的特点为：以中间产品为导向的生产管理组织机构，强化项目管理的广度和深度，使生产管理的幅度更加合理、职责界限更加分明、工作程序更加精确、责权关系更加固定,利于提高管理效率；与整个船厂场地、布局相适应,提高了搭载速度,缩短了船坞周期。

表1　矩阵式生产管理组织结构设置分工表

3.2直线职能制+中心制生产管理组织结构

直线职能制+中心制生产管理组织结构见图4,设置分工见表2。该方案的特点为：对现有直线职能制的完善，在现有生产管理模式的基础上逐步建立起以中间产品为导向的管理模式。

3.3区域责任制生产管理组织结构

区域责任制生产管理组织结构见图5,设置分工见表1。该方案的特点为：依据公司现有的生产设施布局，可分为上述3个自成生产体系的区域管理，每个区域依照建造产品的特点，负责本区域的产品建造的整个过程。该方案类似于江南长兴基地1#、2#、3#线的划分；区域内,可以根据船型的不同采用不同的生产管理组织结构。

3种组织管理模式的根本都在于强化中间产品，故结合公司现状，认为公司目前可以在直线职能制的基础上强化中间产品的形成，并强化项目管理的职能；项目组应该强化对单船成本、计划的统筹安排；生产管理部强化对计划的平衡；经营供应部与技术工艺部强化对产前准备工作的筹划，共同向精益造船模式迈进。

图3　矩阵式生产管理组织结构图

图4　直线职能制+中心制生产管理组织结构图

图5　区域责任制生产管理组织结构图

部门部门职责中间产品生产管理部 保持现有的部门职责不变分段一车间 将一期的下料、加工、分段建造的2个车间的职能进行组合,负责分段完整性地建造 分段完整性制造分段二车间 将二期的下料、加工、分段建造的2个车间的职能进行组合,负责分段完整性地建造 分段完整性制造船体一车间 负责1#坞、船台区域平台总组、船台船坞搭载等工作,以及区域内铁舾装作业 总段完整性制造/船台(船坞)完整性搭载船体二车间 负责2#坞、3#坞区域平台总组、船台船坞搭载等工作,以及区域内铁舾装作业 总段完整性制造/船台(船坞)完整性搭载管子中心 负责管件的制作和舾装件托盘集配,以及机、管、电、设备等单元模块的制作 管件完整性制作/托盘完整性集配/单元模块完整性制造涂装中心 负责分段内涂作业和船体外涂作业上建中心 负责上建模块单元制作、铁舾件安装、机管电安装、内装作业 上建模块完整性制造舾装中心 负责坞内机舱分段的管、机、电的预舾装,码头阶段后行机、管、电等舾装作业,以及单元模块的安装 舾装完整性安装调试中心 保持现有调试车间职能不变,负责码头阶段各系统调试、码头试验直到试航、交船的全部作业动力车间 保持现有车间职能不变综合车间 保持现有车间职能不变

表3　区域责任制生产管理组织结构设置分工表

4结语

“百船千万吨”绝不是简单的数量增加，其是对管理模式、管理团队以及企业凝聚力的考验。面对剧增的任务，全体员工都应积极参与，群策群力，积极发现身边存在的问题，并加以解决。