汽车生产线物流系统优化

江晓亭

（上海海事大学物流工程学院，中国 上海201306）

以市场需求拉动生产、生产拉动物流的拉动供应链体系，已经成为越来越多汽车制造企业的物流优化方案。

1 国内汽车制造业现状

下面就介绍几种国内汽车制造业正在使用的几种重要的生产方式和生产思想：

1.1 丰田生产方式

提到汽车制造企业的成功案例就不得不提起丰田生产方式。它的核心可以概括为一个目标、两大支柱和一大基础。一个目标是实现低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意目标。两大支柱是准时化与自动化：准时化生产是指在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品，需要以拉动生产为基础，以平准化为条件；自动化是人员与机械设备的有机配合行为。一大基础是指优化，主要包含局部到整体永远存在着改进与提高的余地，消灭生产过程中各种浪费：残次品、无需要商品的超量生产、等待进一步处理或消耗的商品库存、不必要的工序、人员的不必要调动、商品的不必要运输及其等待。

1.2 精益生产

精益生产（Lean Manufacturing）是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者约翰克拉夫奇给日本汽车工业的生产方式起的名称。精益生产的实质是一种生产管理技术，它能够大 幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存、低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不及格的绩效，它是继大批量生产方式之后，对人类社会和人们的生活方式影响巨大的一种生产方式。何为“精益”，因为它与大量生产方式比较，一切投入都大为减少。其核心特点是零库存和快速应对市场的变化

精益生产目标有以下四个方面：1）零库存2）高柔性3）无缺陷

4）杜绝浪费

在精益生产理念中，浪费有以下七种类型：

①过量生产的浪费：生产的产品超过订货数量或在订货前就开始生产；

②等待时间的浪费：上游加工件未按时转移造成下游资源的浪费，闲置的资源或者被用于不能产生价值的活动，或者导致过量生产；

③搬运的浪费：物料不必要的移动，理想的流程应使搬运最小化，因为搬运不仅增加时间的消耗，还不能产生附加价值，且易造成物料的损坏；

④工序的浪费：通过调整流程可以省略或合并的操作；

⑤库存的浪费：指的是任何超量库存包括原材料、在制品和完工产品；

⑥动作的浪费：指的是工人或设备的额外动作；

⑦不良品产生的浪费。

2 物流优化

通过上述国内汽车制造业现状的描述我们有了针对当前生产模式进行优化的理论和思想基础，因此下面我们将进行比较有实际意义的物流优化部分进行阐述和分析。

2.1 物流优化定义

物流优化，就是谋求采购、生产、销售的物流无停顿，快速流动的实现。消除零件、容器搬运中机器的所有停滞，减少物流的环节，提高物流的回转率，从而逐步实现缩短流动时间和削减成本的目的。

2.2 物流优化基本策略

推进物流优化的基本策略包括包装与存放器具的小型化、合理化改善，供料方式与频次的优化，在制品库存的合理化，工位物流布局的改善等主要四项内容。

2.2.1 包装与存放器具的小型化合理化

包装与工位器具的优化是指结合安全性及生产线旁的布局、作业的方便性、运输效率等因素，制定最合理、最有效的包装方式和工位器具。包装与工位器具主要分两大类，一类为通用器具，如标准料箱、标准料盒、纸箱、料架等；一类为专用器具，如专用料架、工作台、料箱、托架等。

生产线上零部件所使用的通用器具主要有两种类型，标准料箱和标准料盒；而专用工位器具主要包括有料架、非标料箱和工作台

2.2.2 供料方式的合理化

单一的看板供料方式产生了大量的在制品库存，零配件库存。通过改变供货模式，将部分需要二次周转（先仓库后线边）的零件改为直送线边供货，从而有效的降低线边库存。这样，既减少了库存的场地占用率，又降低了库存资金的占有。优化方式见下表1：

2.2.3 在制品库存的合理化

目前在制品库存情况见下图1。

图1 在制品库存分类

在制品库存合理化的步骤主要有：库存管理、降低库存和削减库存3个。

2.2.4 工位物流布局的合理化

目前汽车制造企业的零件露面率和1PITCH化率是衡量工位物流布局是否合理主要的两个指标因此线边物流布局优化的重点就是要提高这两个指标。

在露面率低和1PITCH化率低的情况下可以通过对现场进行优化布局来提高。具体如何优化见下表2。

表2 物流布局优化方案

2.3 物流优化评价指标

评价物流优化的指标分为量化评价指标和非量化评价指标。

2.3.1 物流优化量化评价指标

量化评价指标有：1PITCH化率、零件的露面率、在线库存水平、包装（器具）小型化率等，评价标准见表3所示。

表3 线边物流优化效果评价标准

2.3.2 物流优化非量化评价指标

非量化评价的方法中最典型的就是点评估法：点评估法是经由讨论列出评估因素，并通过因素的两两比较确定出每个因素的权数比重，然后通过一系列的计算，进行对比，选出可行方案。点评估法主要有如下步骤，先说明如下：

①经由小组讨论，决定各项评估因素。

②将各项评估因素两两比较，若Affgt;B，权重值=1；A=B，权重数=0.5；A＜B，权重值=0，建立评估矩阵，统计得分，计算权重并排序。

③制定评估给分标准：如非常满意：5分；优秀：4分；满意：3分；一般：2分；及格：1分；差：0分。

④就个评估因素，依据方案资料给予适当的分数。

⑤乘积数=分数×权重。

⑥统计各方案乘积和并排序。

3 总结与展望

综上是本人对于汽车生产线的生产方式和物流系统的一些阐述，希望能够给读者带来一些启发。

［1］冀晓晨.基于精益思想的K4发动机装配线线边库存物流系统优化[J].

［2］姚红刚,张泉伟.生产线物料拉动系统的建立及应用[J].

［3］魏鑫,胡江,赵剑道.基于拉动式生产的物料配送研究[J].

［4］徐迪.精益生产下高效现场物流系统的构建与实践[J].