坚持质量攻关 强化精细管理全面提高企业效益和竞争实力

文/何长海 夏今强 齐军

吉林石化公司合成树脂厂是中国石油最大的ABS生产基地，年生能力60万吨。2013年年底以来，面对ABS市场竞争异常激烈、产品质量饱受诟病、企业巨额亏损、生存发展面临危机等诸多不利局面，在公司的正确领导下，工厂上下同心、立下恒心，心往一处想、劲往一处使，班子成员拧成一股绳、基层单位合成一个音，坚持做中国最好的ABS最高利益不动摇，坚持以质量攻关为牵动不懈怠，坚持产销研一体化不偏离，全面实施精细化、自主化、合规化管理，实现了由亏损最多到减亏幅度最大再到基本实现盈利的跨越。

狠抓质量攻关，提升产品品质

面对ABS存在杂质多、色差大、冲击强度和熔融指数有波动，新建装置面临限负荷生产甚至被迫关停的窘境，工厂领导班子深刻地认识到产品质量已经成为制约工厂生死存亡的关键。为此，坚持以市场需求为导向、用户满意为标准，以ABS研发中心为技术支撑，结合熟、细、韧的总体要求，开展了以降低杂质、改善外观为核心的ABS质量四大攻坚战，产品质量得到根本性转变，杂质大幅降低，白度提高，色差稳定，产品质量实现“零”投诉。高端产品的生产，由精心挑选、择机生产转为随时组织生产。

发挥ABS研发中心作用，打赢杂质来源渠道攻坚战。攻关期间，ABS研发中心模拟大装置生产过程，进行300余次ABS胶乳凝聚模拟实验，200余次聚合、混炼小试实验，获得实验数据3000多个。一是弄清了杂质是什么，主要是高温导致的聚合物碳化，其余为灰尘、铁锈等外来杂质；二是剖析了杂质的组成，主要由红色和黑色杂质组成，红色杂质多为聚合物，黑色杂质多为外来杂质；三是摸清了杂质是哪来的，通过倒推的方法，查找出杂质的来源主要为粉料、SAN、化学品和环境。

合成树脂厂DCS操作人员正在认真控制工艺参数

优化调整生产工艺，打赢降低过程杂质攻坚战。坚持问题导向，日通报影响产品质量的瓶颈问题，加大督办力度，解决工艺、设备等关键问题100多项。坚持目标导向，瞄准121H质量标准，以ABS研发中心小试数据为基础，突破原有工艺指标限制，调整干燥器温度等工艺控制指标22项，特别是通过反复实验，逐渐降低一、三装置干燥器温度，并将干燥器入口风门开度降下来，解决了局部粉料因停留时间过长易老化变质的问题。采用新工艺，使用新溶剂，提高了SAN单元清洗效果。优化工艺参数、调整配方1200余次，优化聚合温度等工艺条件90项，细化挤出机模头清理等定期工作53项，极大减少了生产过程中的杂质。

提升管控原料助剂标准，打赢管控外来杂质攻坚战。科学研究并统一分析方法，提高原料、26种助剂质量标准。按照新质量规范，管控原料助剂的质量标准，提升了硫酸的标准等级，召开供应商大会，约谈重点助剂供应商，并对其生产现场进行联合审核，在工厂纪委监督下对助剂进行不定期、多次多品种质量抽检，形成了震慑作用。在提升和规范标准过程中，制作粉料压片2万个以上，SAN料、ABS成品打板20万余个，为降低ABS杂质提供了数据支持。

完善设备设施，打赢堵住杂质进入系统攻坚战。尝试运用新技术，提高设备稳定运行的效果，组织凝聚搅拌器、SAN破碎等20项设备技术改进。增设SAN精密过滤器、硫酸进料罐等设备，完善了80台（套）风送系统过滤器等100项设备设施；改进蒸汽、真空管线等31项设施，有效地阻止、隔离了外部杂质进入系统。

狠抓“产销研”结合，拓展生存空间

面对全球经济复苏缓慢、国内需求不旺、ABS市场供大于求，而吉化ABS增量是原来的两倍之多、同质化倾向严重，如不能“虎口夺食”，装置就面临停产的境地，在此生死存亡的关键时刻，工厂创新“产销研”协同机制，开发新产品、走访大用户、强化技术服务，拓展了生存和发展的空间，缩小了新老产品市场价差，2014年增产的10万多吨、2015年1～4月增产的数万吨ABS全部投放市场，实现产销两旺。

通过开发新产品抢占目标市场。在公司的大力支持下，整合ABS研发力量，成立ABS研发中心，以“服务工厂、服务市场、服务发展”为定位，以“解决生产技术难题，研发适销对路新产品”为目标，初步形成了“市场引领科研、科研支撑市场，科研指导生产、生产推动科研，需求引导生产、生产满足需求”的“产销研”协同创新机制。为抢占高端市场，工厂实行研发、管理和操作人员三结合，成功开发并批量生产了杂质含量低、色度指标好、高抗冲击的0215H产品，打入了白色家电高端市场。实施“专供专销、量身定制”模式，相继开发了玩具料0215E、摩配专用料PT151、鞋跟料H816、高光黑色料3070H等专用料产品，实现批量专供，满足了不同用户的差异化需求。

通过走访大客户拓展目标市场。公司领导高度重视销售大区和大用户的市场开发，先后带队走访销售公司和大用户10余次，进一步拓展了ABS产品市场；邀请三大销售公司总经理以及20余家大客户来访，加深理解、沟通需求，增强对吉林石化ABS产品的信心；持续巩固主要市场，探索开发华北、西南、东北和东南亚新市场，做推介报告50余场次，走访各大区40余次，走访用户和经销商200余家。

通过强化技术服务巩固目标市场。成立售后服务技术团队，一年多来，围绕技术服务、技术对标、技术培训等工作，累计走访用户40余次，交流、服务用户300余家。成立市场服务部门，每个销售大区设置一名市场开发与技术服务专职人员（兼职研发业务），其他兼职人员根据所涉及的科研项目和产品品种，参与市场开发和技术服务。设置技术服务专线电话，对用户技术需求和质量问题以最快的速度解答。开展技术培训，派专人对各销售大区及其分公司、经销商进行技术培训，增强了大区和经销商对吉林石化ABS产品的认知，提高经销商技术服务能力。

狠抓安稳生产，挖掘装置潜能

面对两套新装置刚投产、老装置故障率高的现实，要实现三套装置优化运行，安全是前提、平稳是关键、设备是基础，工厂不断深挖装置潜能，向安稳运行、提升产能和节能降耗要效益，实现效益最大化。三套装置全部满负荷运行，物耗、能耗创历史最低。2015年一举结束了亏损局面，1～7月份账面连续实现盈利。

从严从实从细管控安全环保,确保无事故。坚持红线不能碰、底线不能越，把贯彻新《安全生产法》和新《环境保护法》作为履行责任的第一要务，严格执行“退守”和“叫停”制度，强化现场受控管理，优选监护人，提高监护人整体责任意识，守住作业的最后一道安全屏障，月评最佳监护人，给予适当奖励。坚持从现场实际出发，合理放权给班长，推行关键操作、检维修项目科室跟踪、车间跟班升级管理制度。坚持安技装备等同关键设备管理，确保时时完好。坚持“超标排放就是违法”的理念，对40余个环保数据实行日通报、周讲评、月考核，对废水排放执行更严格的标准，工厂内控COD浓度指标1500mg/L。强化环保点源治理，确定42个控制点，制定清胶破乳等92项措施，确保“三废”达标排放，对超标排放零容忍。深化“三违”记分管理，“无事故车间”考核与“三违”记分挂钩，加强车间自主管理，督促班组长对“三违”行为的检查，实行班组成员“三违”相互连带，持续提升基层团队反“三违”的积极性和主动性。

从“六源”入手夯实设备设施基础，确保稳产。积极开展寻找“六源”（故障源、缺陷源、危险源、污染源、浪费源、清扫困难源）活动，持续降低机电仪设备故障率，由岗位人员“看”设备向仪表自动“控”设备转变。以创建“标准化装置和岗位”活动为载体，不断消除“低老坏”问题，提高设备完好率。彻底扭转“设备能转就行，不出事就行”的惯性思维，实施预知性检修、可靠性维护，使自控率由91.0%提高到98.5%，平稳率由95.05%提高到99.99%，大大降低了设备故障、检修频次和安全风险，装置平稳运行上了新台阶。

敢于突破自我创新改进设备，确保高产。打破固有思维定式，通过技术创新，PBL反应釜增设刮板，提高运行控制效果，将反应批次由25批延长到50批以上。实施18万吨ABS装置挤出机减速机和喂料器控制系统国产化改造，摆脱了进口设备备品备件受制于人的局面，F线负荷持续提高，有效提高了18万吨装置运行水平，一凝聚干燥系统负荷也有所提高。2015年上半年，一装置月产量突破16800吨，二装置月产量19500吨刷新纪录，三装置月产也达到17700吨。

合成树脂厂干部员工一起研究降低SAN单元重组分排放

吃干榨净挖地三尺，确保低成本。千方百计降低原料消耗，通过技术改造，实现丁二烯回收由低价外销转为全部回用，提高了丁二烯综合利用率。实施SAN重组分排放减量优化，重组分产生率不断降低。通过回兑回收料、延长清洗周期、用过渡料生产专用特色产品等，实现固体废料率降低0.4个百分点。千方百计降低能源消耗，实施重组分部分替代天然气、冰机系统并网、循环水场优化运行、采暖系统优化等10余项措施，节约天然气、水、电、汽。在公司的大力支持下，充分利用动力二厂的脱盐水富余能力，停用技术落后、规模小、成本高的脱盐水站。1SAN、2SAN冰机由2台改1台运行，3-6SAN冰机由3台改2台运行，新循环水场水泵由“两开一备”改为“一开两备”。随时调整伴热、采暖蒸汽、热水压力和流量，新区热水减少近一半，新老区采暖伴热蒸汽也有所降低。千方百计降低助剂价格，推进助剂公开招标、进口助剂国产化，充分利用助剂的市场资源，大幅降低助剂采购价格，亚磷酸酯和有的助剂降价超过1万元以上，实现了6种进口助剂国产化。

狠抓思想教育，树理念转作风

面对员工来源多样化、年龄结构年轻化、思想观念多元化的实际，坚持以思想教育为先导，不断统一思想，更新观念，提高认识，营造文化育人氛围，让思想政治工作提“士气”、接“地气”、聚“人气”、筑“底气”。

抓好观念转变提“士气”。不断总结生产实践经验，引导全员实现了五大观念转变：一是由“重产量轻质量”向“质量就是生命”转变；二是由“只注重安全环保”向“质量效益和安全环保并重”转变；三是由“以产定销”向“以销定产”转变；四是由“间歇式生产观念”向“连续化生产理念”转变；五是由“产品出厂合格”向“以用户满意为标准”转变。同时，坚持“先人一步、快人一拍，高人一筹”理念，引导全员摒弃公司“小厂”思维，树立公司“大厂”意识，激发全员力争上游的工作干劲。

强化教育引领接“地气”。坚持形势任务教育的全员性、递进式、全方位和多层次原则，开展“三讲三看三增强”形势任务教育，即讲危机看挑战、增强忧患意识，讲优势看机遇、增强质量意识，讲任务看前景、增强责任意识；开展“做中国最好的ABS”形势任务教育，厂领导深入基层，为一线员工讲形势、说任务。64名中层干部深入103个班组，开展形势任务集中宣讲。通过形势任务教育的有效开展，把工厂在成本、市场、产业链、专业管理、科研开发方面的五大优势说清讲透，用算账对比的方法，把能够完成全年艰巨生产任务的道理说细讲明，从而增强员工实现全年减亏增效目标的自信心和工作积极性。

改进工作作风聚“人气”。以党的群众路线教育实践活动、“三严三实”专题教育为牵动，全面转变各级干部工作作风，为员工做榜样、树标杆。厂领导以身作则转“四风”，团结一心抓管理，从严从实做工作，坚持“走动式”管理，带头加班加点开展质量攻关，功夫下在现场、眼睛盯在现场、带队跑前沿市场，沟通大区销售和客户，开拓产品销路。各级党员干部“五加二、白加黑”的多了，工作执行力持续提升。质量攻关期间，攻关例会、专题会常态化，并迅速形成“自上而下”到“自下而上”双向全员参与的攻坚模式，各级干部早上7点到岗，晚上9、10点钟下班，有时甚至通宵，个人献工每月最多者达200小时，攻关不是“三分钟热血”而是坚持不懈，自2013年12月12日开始，天天攻关，至今仍未间断。同时，工厂坚持激励约束机制，收入分配向生产一线、关键岗位倾斜，向工作业绩突出、效益贡献大的员工倾斜，每月拿出一部分奖金，重奖质量攻关有突出贡献的员工，真正体现“干与不干不一样，干好干坏不一样”。

坚持铸魂育人筑“底气”。以“传承‘登天精神’，做中国最好的ABS”为文化核心，围绕安全生产和质量效益中心工作，全力打造“品牌”文化，不断发挥“品牌”文化励志、聚心、铸魂作用。以领跑国内ABS行业，向更高目标迈进为动力，提炼了“品质最好，质量最稳”等9方面做中国最好的ABS的内涵。认清了做中国最好的ABS，是员工的“饭碗子”工程、是工厂的发展工程、是吉林石化的重点工程、是国有企业的争气工程。明确了吉林石化ABS的品牌定位，分层次制订了管理者、参谋者、执行者和服务者的行为规范，提出了队伍、品牌、管理、服务、厂容等5个形象标准和员工礼仪规范，让文化理念“固化”于制。抓好员工培训，以科级干部大讲堂、培训小课堂为主要形式，逐步实现科级干部、专业技术人员懂技术、会管理，技能操作人员懂流程、会操作；强化一线员工培训，以值班长、班长、技师为讲师，抓好装置开停车、定期操作等技能培训，不断筑牢员工的“底气”。