工业化定制开启中国式智能制造新篇章

朱志华

红领集团以大数据为基础，通过流程创新、设备升级，实现了西服定制生产全程数据驱动，全员依托从云端获取的信息、数据、指令来指导生产，成功探索出了“互联网+”时代传统工业企业由标准化大规模生产向大规模个性化定制生产转型的新道路。

继蒸汽机的应用、规模化生产和电子信息技术等三次工业革命后，伴随着大数据、物联网、信息物理融合系统在生产中的大规模应用，全球正在进入新一轮科技革命和产业变革之中，尤其在2008年的经济危机之后，各国重新认识到了实体经济的重要性，纷纷实施再工业化战略。美国提出“产业互联网”的概念，旨在通过其信息技术、互联网技术优势带动制造业发展，德国提出“工业4.0”概念，旨在发挥装备制造领域的优势，发展智能制造，弥补互联网产业的弱势，保持制造领先地位。而从我国实际情况来看，虽然互联网产业发达，但与美国相比，互联网核心技术创新能力不足，虽然是全球领先的制造大国，但是与德国相比，我们处在价值链“微笑曲线”的底端，亟须转型升级。在这种状况下，我们无论走美国的产业互联网道路还是德国工业4.0道路，都面临短板，很难赶超对方，因此，我国提出两化融合、中国制造2025、“互联网+”，旨在走信息化与工业化同时发展、融合创新的道路，红领集团的大规模个性化定制模式就是具有中国特色的“工业4.0”或者说智能制造新模式。

从背景上来看，红领集团发展大规模个性化定制一方面是基于市场压力，传统的大规模标准化生产导致服装制造业产能过剩，产品同质化严重，缺乏竞争力，另一方面市场用户追求个性化产品的需求更加强烈，倒逼企业转变生产模式，创新服务模式。

从成功因素上来看，红领集团的大规模个性化定制之所以能够取得成功，笔者认为有几个关键因素不可忽略。其一，大数据的积累。由不同体型身材尺寸集合而成的大数据处理系统是红领实现西服定制的核心基础，也是第一步准备。红领对数据研究了十年，掌握了西服定制的标准化模块以及身体测量的关键标准化数据，通过RCMTM平台（红领西服个性化定制平台）实现数据的输入、分析和打板输出，直接指导后端生产。其二，生产设备的同步升级。传统的标准化、流水线式的生产，所有产品基本相同，取料、生产工艺基本上都是重复性的劳动。但是定制化生产中，每个产品都有自己不同的属性，红领通过大数据与物联网技术的深度融合，实现所有物料信息的联网，工人通过终端识别器从云端获取自己负责工序的技术数据，按照用户个性化需求实现定制化生产。其三，信息的充分共享。传统工业企业研发设计、生产制造、销售市场等环节的数据都牢牢掌握在各部门手中，信息很难充分共享，极易导致产品设计与消费者需求脱节，生产制造与研发设计要求脱节。而定制化生产模式实现的关键支撑则是内部全部数据的充分共享，前后端对技术数据、消费需求的理解达到高度一致。在红领，信息系统打通全部生产流程，系统自动排单、自动剪裁、自动计算、整合版型，一组客户量体数据完成定制、服务全过程无需人工转换、纸制传递，数据实现了完全打通、实时共享传统。其四，创新的管理理念和企业文化。除了硬件的数据、信息系统、生产线之外，红领成功探索出大规模个性化定制生产模式离不开领导者创新管理理念以及员工的全力配合与创新探索。红领最初探索定制化生产时便设立了100到150人规模的团队对数据、规则进行分析和研究，不断摸索，不断改进，直到现在不满足率已经降到万分之一，仍在对系统进行改进和完善。可以说，红领模式的成功与企业的创新文化理念和管理理念紧密相关。endprint