单梁起重机主梁抽头的工艺改进

李阳　郭长宇

摘 要：介绍了单梁起重机主梁抽头制造工艺的改进，着重阐述了制造工艺的先进性。经过合理的、先进的工艺改进达到提高板材利用率，把绿色制造的理念融入到设计当中，使整机结构更趋合理。

关键词：单梁起重机主梁抽头；制造工艺；板材利用率

0 引言

国内制造业资源消耗巨大，有限的资源已经难以支撑传统制造业粗放型的增长方式，尤其是起重机的制造。目前我国起重机行业快速低端发展形成的产能过剩逐渐体现，虽然厂家众多，但是规模小、研发能力不足、不具核心技术，可以说是没有市场竞争力。与国际先进国家相比，无论是钢材能源消耗还是创新、设计及制造水平均存在较大的差距。

起重机制造钢材消耗量占整机自重的70%以上，而占据数量份额60%以上的起重机为单梁。所以说，提高板材利用率（单梁起重机主梁抽头的工艺改进）具有较大的研究价值和实际意义。

1 现状

主梁是单梁起重机钢结构的主要组成部分，有U型槽、斜盖板、工字钢、筋板和抽头组成。

抽头与主梁U型槽连接，因为抽头的形状不规则，传统方式是采用短一点的U型槽根据角度切割、焊接。由于切割掉三角形按照边线对焊后，形状如图1上部分所示，U型槽一端会凸起一部分，为了保证主梁U型槽的平整，需要再次割掉一个三角板（图1、图2）。最终的形状为图1下部分所示。一个单梁有2个抽头，每个抽头为U型对称，需要切割4次小三角板，在切割4次大三角板，三角板完全浪费。整个过程费工、费料，完全靠划线进行手工作业，质量不能有效的得到控制，严重影响整个起重机主梁的制作进度，进而影响交货周期。

2 改进

机械行业持续低迷，尤其是起重机行业，在激烈的市场竞争中要保证自己的优势就必须有自己的特色，提高生产效率、提高板材的利用率。因此单梁起重机主梁抽头的改进势在必行。

因主梁抽头的形状不规则，并且规格型号不一致，所以很难达到量产的目的，把所需要的抽头按照钣金件展开得出的形状如图3所示的内部4变形。各边延伸成为一个矩形，常规备料为矩形，每个抽头割去4次，形成4个三角板费料。换个角度思考，按照所需形状的斜边延伸，最终成为一个梯形，上下对称错开放置，最终形成图4的状态。根据需要定制所需宽度的带钢，开平后按照梯形切割，通过冷压设备成型后，只需要割去底部两个小三角板即可使用。每种规格预存一定量的的备件，需要时直接拿来使用。当库存量少到一定的程度马上再制作一批补上。不会因为抽头影响整根主梁的生产进度。

3 成果

主梁U型槽和斜盖板的制造工艺的改变以及轴头的改进，让单梁起重机的制作流程比原来的要缩短至少1倍。原来交货期在7-10天。改变制作工艺后可以保证3-4天交货。

虽然在制作抽头过程中需要割去图3中梯形底部两个小的三角板，但是整体下来材料利用率比原来的制作方式方式提高了很多。一个单梁起重机有两个抽头部分。每台起重机节省割掉的4快大三角板约20Kg。公司每月生产单梁桥式起重机1000台，则每年节约钢材20x1000x12=240000Kg=240t。按照3000元一吨计算的话每年仅仅节约材料费用为72万。

4 结论

本文介绍仅仅是改变制作工艺、改变下料形状就能做到省工、省料。公司现在单梁起重机的材料利用率达到96%以上，逐步达到合理的使用状态。但是还有一定的进步的空间。也为业内制造提供了新的思路和方法。

参考文献：

[1]张质文，王金诺等.起重机设计手册（第二版）[K].中国铁道出版社，2013.endprint