汽车内饰件材料颜色工艺平台化

孙冠哲

（长城汽车股份有限公司技术中心；河北省汽车工程技术研究中心）

某公司在汽车整车设计开发过程中，以往开发车型内饰色彩由不同项目团队自行确定，没有统一规划，致使同色系出现多种相近颜色。由于颜色缺少系统规划，造成在用内饰注塑材料为67种，顶棚面料为13种，单纯黑色就存在8种不同的材料，极易造成开发成本的浪费以及管理成本的增加。通过与标杆公司车型进行对比分析，总结规律，文章对该公司在用材料、颜色及工艺进行了平台化规划。

1 标杆车型对比

文章对4款标杆车型的内饰颜色进行了对比，如表1所示。4款车型全系都有全黑内饰。通过座椅、门衬板及装饰条的颜色变化，奥迪SUV、宝马SUV和宝马轿车增加为5种不同的颜色搭配，奥迪轿车增加为6种不同的颜色搭配，体现了差异化和个性化。

表1 标杆车型内饰颜色对比

2 内饰颜色流行趋势

2.1 整体特点

“黑+浅色”的方案最多，黑色方案紧跟其后。“黑+浅色”配色方案能够营造一种家居氛围，因此，在所调查的配色方案中，“黑+浅色”的内饰配色一般为标准配置，其比例也最高。

2.2 整体流行趋势

黑色为主流。2013年的6款车型中，有5款设计了全黑色内饰，如：2013款福特翼虎、别克Encore、林肯MKT、讴歌RDX和雷克萨斯LX。

棕色系呈上升趋势。从2012款车型开始，棕色与“黑+棕色”的内饰颜色增多，它能为整个内饰增添一种豪华家居感，2012款奥迪Q7推出的专享尊崇包活动中更是配备了2种棕色系真皮座椅。

2.3 车型级别特点

紧凑型级别SUV重点在突出运动感，因此黑色系内饰的应用比例比其他级别要高；棕色系能够体现内饰的豪华感和档次感，一般在豪华型的大型SUV内饰中应用较多；中型车的内饰颜色比例在两者之间。

2.4 配色方法

通过调查，内饰配色中的主流配色方案主要有4种。

1）整个内饰一个主色调，为全黑、全棕或全浅色；

2）双色内饰，仪表板上本体和门板上沿为一个主色，下本体与门板及座椅等区域为另一个主色，一般为上黑下浅或上棕下浅；

3）座椅与门板扶手区域为一个主色调，其他区域如整个仪表板及门板扶手区域以外等为另一主色调；

4）属于新兴的配色方案，仪表板上本体与门板上沿、扶手区域及座椅等区域为一个主色调，仪表板下本体及门板下部等其他区域为另一主色调。

在4种主流配色方案中，方案1的比例最高，这与未来SUV流行全黑色内饰的整体趋势相得益彰；方案2的比例为第2，主要因为它是多数车型的标配性配色方案；方案3与方案4的比例虽然不高，但最新推出的2012和2013款新车中，占据较高的比例，为新兴配色方法。

2.5 不同车系的内饰颜色特点

德系车的内饰配色多使用方案3的配色方法，如奥迪Q7、Q5和宝马X3、X5都有这种配色方案；美系车的内饰中使用方案4的比例最高，如新款大切诺基和别克Encorn；日系车内饰设计相对传统与保守，使用方案2的配色方法最多；韩系车的内饰配色中方案1和方案3使用较多。

2.6 总结

1）奥迪和宝马的SUV与轿车均有全黑内饰配色，全黑内饰作为主流配色，呈上升趋势；

2）基础配色分全黑、“黑+浅”和棕色3种，通过座椅、门衬板及装饰条不同的颜色搭配，体现差异化和个性化；

3）座椅、门衬板及装饰条外观多样化，与其工艺有很大关系。

3 工艺分析

3.1 搪塑与注塑工艺

搪塑表皮的颜色变更主要是通过粉箱中料粉颜色的变化实现的，注塑件的颜色变更主要是通过料斗中材料颗粒颜色的变化实现的，但一般情况下，搪塑表皮颜色基本不做变更，注塑件颜色也不做多样性变更（仅是2～3种），主要原因为：

1）搪塑模具更换料粉或注塑模具更换颗粒后不易清洗，容易造成不良品增多，产品成本增加，同时会造成更换模具时间延长，产品生产周期增加；

2）由于搪塑表皮或注塑件表面的光泽度受温度及加热时间等参数影响，不同颜色的表皮或注塑件的光泽度会对应不同的成型参数，造成工艺参数设置不同，设备调整时间延长，管理复杂化，产品不良品率增加。

3.2 IMD（模内装饰技术）工艺

在送膜过程中更换不同的膜片，实现与内饰效果的搭配，在膜片确定过程中有2种方式。

1）新纹理膜片开发：可根据不同的内饰效果设计不同的纹理或颜色，但开发周期长（一般为5～6个月），成本高（8万～10万元），外观效果在工艺早期实现，不能进行后续加工，适合大批量采购。

2）现有纹理膜片选择：开发周期短（确定后可直接使用），可实现小批量采购（一次采购最少1 000 m，保质期为1年）。

3.3 皮革包覆工艺

皮革通过喷涂浆料改变颜色，可以实现多样化借用供应商现有产品进行选择。

3.4 装饰工艺对比

在众多装饰工艺中，IMD、INS（模内嵌件技术）、皮革及喷涂4种更能够提高产品的表面质感，其中皮革和喷涂在成本方面具有较大优势，IMD和INS在装饰图案种类方面具有明显优势，同时这4种工艺都能满足快速换色的要求，对车型色彩变化的需求提供了良好的装饰变化平台。

4 平台化规划

通过与标杆公司的对比，发现某公司在颜色规划方面的差距，结合不同材料和工艺的特性，对材料、颜色及工艺进行了平台化规划。

4.1 颜色与工艺规划

将颜色规划为3～4种基础颜色，根据车型级别不同，内饰各零部件通过不同的工艺进行实现。而且可以通过易于更换颜色的装饰技术来实现内饰效果的多种搭配。

1）仪表板上本体：采用搪塑与注塑工艺，选用黑色、灰色及棕色3种基础颜色；

2）仪表板下本体和门护板下本体：采用注塑工艺，选用黑色、灰色、米色及棕色4种基础颜色；

3）门护板上本体：采用吸覆工艺与注塑工艺，选用黑色、灰色及棕色3种基础颜色；

4）立柱上护板：采用包覆、低压注塑及注塑工艺，选用黑色、灰色、米色及棕色4种基础颜色；

5）座椅和门衬板：采用包覆工艺，颜色可以多样化，体现差异化与个性化；

6）装饰件：采用IMD、INS、热烫印及喷漆等工艺，颜色可以多样化，体现差异化与个性化。

4.2 工艺与材料规划

由于颜色与工艺的合理规划，所使用的材料种类由67种缩减为19种，面料由13种缩减到8种。内饰各零部件工艺和材料的规划，如表2所示。

表2 汽车内饰件工艺与材料规划

4.3 不同级别车型零部件采用工艺的差异

由于各车型级别不同，开发成本有高低之分，成本又与工艺关系很大，所以对不同级别车型的仪表板上本体、门护板上本体、顶棚及立柱护板所使用的工艺进行规划，如表3所示。

表3 不同级别车型内饰件工艺规划

5 结论

由于我国的汽车工业起步较晚，一定要善于总结标杆公司的经验。结合我国汽车工业的实际情况进行转化应用，可以让我们少走弯路，逐渐缩短与标杆公司的差距并最终超越标杆公司。