造粒模板开孔率低与造粒不均匀的原因分析

胡庭友徐晓燕徐　范

（1.中国石油吉林石化公司乙烯厂；2.中国石油吉林石化公司乙二醇厂，吉林 吉林 132022）

造粒模板开孔率低与造粒不均匀的原因分析

胡庭友1徐晓燕2徐范1

（1.中国石油吉林石化公司乙烯厂；2.中国石油吉林石化公司乙二醇厂，吉林 吉林 132022）

分析大型聚烯烃造粒模板在造粒过程中出现开孔率低和切粒不均匀的原因，并提出了有效解决措施。关键词：造粒模板；开孔率；结垢

大型聚烯烃造粒模板在造粒过程中某些时段会出现开孔率低和切粒不均匀的现象。这一问题的发生主要是造粒模板造粒带局部温度低所致。一般来讲，蒸汽加热的造粒模板造粒带的温差不大于20℃，导热油加热的造粒模板造粒带的温差不大于5℃，上述两种加热方式的温度测量，是在模板停止工作时，机头退出，模板暴露在常温下，使用红外线或热电偶等检验仪器，对模板造粒带的温差进行的测试。

一、原因分析

1.设计制造缺陷

设计阶段没有对加热通道分布进行合理的布局，造成某处通道截面积狭小。工作时这一范围内的加热介质散发的热量低，热供应量明显少于其它地方，模板出料孔温度不能满足熔融塑料所需的温度要求，于是导致物料流动缓慢，造粒过程中出现小粒子。

主要原因是制造过程中没有达到图纸对加热通道截面积的尺寸要求，或者制造过程误将铁屑及其它杂质掉进加热通道，工作时在高压蒸汽或导热油的推动下，这些杂质进入小加热通道并卡在某处，阻挡了加热介质的流动，导致这一区间的温度降低。

一般来讲，上述两种情况不会出现在用户现场。设计制造模板都会在出厂前对造粒模板造粒带的温差及加热效率进行检验。

2.现场安装缺陷

造粒模板安装找正后，要在造粒带内环和外环端面安装隔热密封垫和护板。隔热密封垫是阻止冷却水侵入内外环形加热通道附近，防止局部低温的屏障。若安装时将隔热密封垫的螺栓孔或内外环某处损伤，工作中冷却水就会沿着破损处流进加热通道附近，这一地方的造粒带出料孔温度下降，导致物料流动速度慢，切割的颗粒小或成片状，甚至会降低模板的开孔率。

因此，在安装隔热密封垫和护板螺钉时一定小心对正每个安装孔。最好是在安装前，拆卸护板和隔热密封垫时做好位置标记，则可避免这一问题的发生。

3.模板进料腔、缩颈孔出料孔结垢

一般来讲模板的进料腔、缩径孔、出料孔结垢是造成模板堵孔的大部分原因。

（1）长期连续使用

造粒模板连续使用一年半以上时，模板的进料腔、缩径孔、出料孔的内壁表面会结垢，一般为碳氢化合物。这些碳化物会阻挡热源的传递，使被结垢处的温度降低，造成这一区域的物料流动缓慢或停止流动。从而降低了模板的开孔率，如下图1所示。

图1

（2）加热筒体或模板偶然温度升高

偶然发生的加热筒体或模板的加热温度升高，也会使进料腔、缩径孔、出料孔内壁附着碳化物。这一现象一般是在大检修、更换模板时容易发生，主要原因是热电偶探头没有插到位或热电偶失效。短时间内，模板进料腔、缩径孔、出料孔附着大量碳化物，使模板开孔率严重降低，物料颗粒大小不均。

（3）工艺没有适应更换的新牌号添加剂

添加剂性能不稳定，由于某些添加剂与现有工艺的匹配要求有差异，需要另行更改某些工艺过程。近些年，一些石化企业就遇到过类似问题。其表现就是开孔率低、物料颗粒大小不均匀，产品合格率降低。造粒模板料腔及出料孔内壁碳化污染。

（4）维修不当造成的重度结垢

一些企业为了节省开资，自行或委托无资质的企业对模板进行维修，也会产生问题。企业自行维修的过程通常是将待修复的模板放置在箱式炉或可燃物上加热熔融塑料。结果塑料进一步碳化，加重了进料腔、缩径孔、出料孔的污垢堆积。在后续的修复中，仅将进料腔的碳化物进行了清理，而缩径孔和出料孔根本没有进行研磨处理，碳化物仍然堆积在内壁表面，再通过磨削模板基面和造粒带表面，就修复完成，等到装机开车时，才发现堵孔问题没有根本解决。

二、结语

终上所述，影响造粒模板开孔率的因素虽然较多，但重点是注意合理安排模板工作和修复周期，不要出现沟痕后再去修复。修复工作一定要找专业厂家。安装时严格按照施工工序进行。对模板的密封垫定期进行检查，若发现有破损时，及时进行更换。更换新厂家的添加剂后，注意观察物料的颗粒是否均匀，出现问题及时调整造粒机组运行状态。

TQ320.5

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（2015-03-28）