以汽车制造业为例的入场物流管理方案分析

王晨爽

摘要：当前，随着社会分工的不断细化，大型企业正在逐渐地将流程细化。汽车制造业的物流管理已经成为一个重要的课题得到越来越多的关注。而对于物流管理的第一个重要环节——入场物流来说，也有着不同的管理方案供研究借鉴。文章在分析了入场物流管理重要性的基础上，以汽车制造业为例研究了入场物流管理模式，之后分析丰田公司入场物流管理方案。

关键词：汽车制造业；入场物流；管理方案；丰田

1.汽车制造业的入场物流管理重要性分析

当前，随着社会分工的不断细化，大型企业正在逐渐地将流程细化。汽车制造业的物流管理已经成为一个重要的课题得到越来越多的关注。而对于物流管理的第一个重要环节——入场物流来说，也有着不同的管理方案供研究借鉴。所谓的汽车制造业的入场物流就是在销售部门进行市场分析提出市场需求数据，由生产部分依据需求数据进行生产计划的制定，再根据生产计划及物料清单确定生成物料需求计划表，再根据此需求表组织入厂物流进行运输并进行仓储管理等工作。

为了使企业生产呈现高效节约的良好态势，入厂物流的高效管理就成了整个企业有效运转的前提。入厂物流设计合理，可以在保证生产的前提下，降低仓储量，减少运输卡车出动频率，增大满载率，降低人员负荷。即在满足设备与人工高效的基础上实现平准化生产。平准化生产是指每天所生产的整车按销售需求的种类比例，按照数量最小单元，相同顺序地生产，这样以获 得最为均衡、稳定、持续的物料需求，可以用成语“削峰填谷”来描述。

2.以汽车制造业为例的入场物流管理模式分析

入场物流管理模式是指通过专业的物流技术，合理规划物料放置，严格执行物料的定制定位、先进先出、批次的追溯，最大可能的节省空间、时间及人员的浪费，协助厂商生产经济实惠的产品的管理模式。

2.1 JIT生产管理分析。入场管理模理模式首先是从精确的计算与分析开始的。作为生产部门一要能够根据销售部门的提供的数据做出合理的生产计划。并细化到每天、每小时，确定每一阶段的生产原料消耗。JIT生产管理模式是在管理库存控制与订货准确性两方面下功夫。即合理的设计库存数量，有效地提出订货需求。在此基础上调配送输车辆、人员、物品、时间，目的位置。合理设计的标准是在合理的安全库存基础上设计有必要的缓冲应急库存，关在物流上有应急备用方案。

2.2订货管理分析。对于入场物流的管理来说订货模式的合理选择与运用也是十分重要的内容。入场物流通常 是供货商按指定的时间、地点，将商品送到某仓储位置。当前，在汽车制造企业常用的订货方法有：定期订货、定量订货、定期定量订货等几种方法。在运用时要分析各零部件的基本情况、供应商的情况、商品未来的供需走势等，审时度势选用恰当的方法。

2.3 标准化物料制定方法分析。作为汽车制造企业生产中所需物料较多而复杂，因此要采用标准化物料制定模式。标准物料制定的目标是要使货物摆放有规律性、原则性，方便管理；使取货人可以按准则顺利取货；可以实现快速盘点。标准化物料制定的具体方法包括：

（1）标准分类。即根据物料的特点进行合理分析。分类时需要考虑到物料的来源；物料的大小、体积、质量、形状、是否怕压等特点；同时还要考虑到使用的先后顺序、使用频率等问题。根据以上分析设计合理的存放标准，将货物放到标准位置，并进行标准化登记，标准化贴签，以保证物料取用方便。

（2）标准流动。物料的流动需要依据标准化原则。即需要达到包装与实物稳合、先进先出、包装完好、资料齐全、定制定位的基本原则。而其中先进先出则是一个重要的原则。为了使仓储物料不会因未及时使用出现超期变质的情况发生，在物料流动中必须要保证先进先出的原则。随着信息技术的不断发展，这种标准流动也需要由专门的人员，通过转门的管理软件配合管理平台进行综合化管理。

3.以丰田公司为例的入场物流管理方案分析

在入厂物流管理方面，当前很多汽车制造企业都十分重视，并不断改进，其中丰田公司的入厂物流管理模式有自己的较成熟的一套体系，可供借鉴。

丰田公司开创之初由于日本本国的资源本就贫乏，再加上战争给其带来的巨大创作，日本本国经济隐入危机，节约成了当时日本各生产提升利润的重要手段。当然，为了追求更高的利润，减少浪费、节约成本就成了丰田公司的企业文化，也是丰田公司不断走向成功的秘诀。而对于入厂物流管理来说，精细化设计则是有效节约成本、减少浪费的重要手段。因此，丰田公司在这方面做了大量的研究，并制定了合理的方案，其方案制定大致依据以下原则：

（1）高生产平准化。丰田严格执行平准化的生产计划，只在必要的时候做微调。带来了彻底的物料需求的平准化，供应商在N-1月得到N月每日平准化的计划，每月仅制作一次每天完全 相同的物流运行方案。甚至在相邻的月度之间，日产量的差异也被最大程度地平准化了，因为差异一定会造成物流运行方案的变化，从而导致物流资源和人员投入的 不均。丰田将在平准化运在途的零件视作有效库存。

（2）生产车间中的大物流面积。丰田公司的生产车间中设计了充裕的物流面积，其比例之高是其他汽车制造企业所不能比拟的。其生产车间内的物流区域包括： P链区、B链区、PC区、SPS区、YARD区等。由于P链区、PC区等的合理化设计使得其生产车间在应对异常波动时显得得心应手。

（3）无供应商中转仓库。丰田公司在采观外地物料时，通常是通过指定物流商对零件进行短途循环取货后，进入中继地，再换干线运输卡车运输。而 丰田在工厂附近没有供应商中转仓库（LILA），干线运输卡车直接运输到厂内停车场（以下简称YARD），YARD库存最大为1天，干线运输卡车的牵引式挂车，挂车到 YARD后，解除牵引车，挂车变成活动的仓库，立即重新牵引携带空料箱的挂车返回中继地，生产厂的信息系统发出指示，通知牵引车到YARD牵引挂车到工厂 指定卸货位卸货。

（4）低库存。丰田的低库存是业内众所周知的，由于其一直坚信“库存是重要的浪费”这一原理，所以丰田企业始终保持低库存，这样给丰田公司带来的是成本的节约、利润的增加，也是其他企业想要学习的重要技术。但是，这种低库存原则在遇到突发现件时也会变成企业的灾难。例如，当2011年日本发生海啸时，丰田公司的供应链出现异常，不能急时补充库存，而此时由于其库存量低，导致了该公司立即停产。这一事件也引起了业届人事的关注，人们开始对TPS进行了重新审视，开始关注其负面影响。然而丰田公司自身依然保持着低库存的原则，其观点认为一时的停产损失远比常年高库存的无形浪费要小得多。

4.小结

随着信息化时代的日益发展，工业生产水平越来越高的同时，基于物流的管理软件日益发达、针对仓储的智能化入库、提货系统也将是未来入场物流管理的重要手段。当然，这些还需要不断的探索与研究。（作者单位：长春汽车工业高等专科学校）

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