飞机铝合金大型钣金件精确成形工艺研究
2015-05-30陆静
摘 要:对于飞机铝合金大型钣金件成形而言,不仅仅有着较差的刚性,同时也有着较大的制造难度,在零件结构的分析中,更是联系装配要求,将四周拐角角度增大,并将补加条带长度减少,实现了零件外形结构的优化,而双动拉深优越性的体现,结合双动拉深成形方法,对合理的制造流程确定,并产生零件热处理变形的基础措施,将零件成形的准确度综合提高。文章通过结合有限元数值模拟,并实现了展开毛坯外形尺寸的优化,对合理的工装结构确定,将零件精确成型的要求达到。
关键词:飞机铝合金;大型钣金件;精确成形;工艺
引言
21世纪的今天,我国航空事业逐渐呈现规模化的发展,同时也有着多种学科以及多种领域知识的涉及,相对而言有着较多的层面,是一项相对复杂的系统性工程,并对质量有着较高的等级要求。
飞机铝合金大型钣金件的成形制造中,往往需要有着精准的要求,这种常见的部件,有着越来越困难的成形,飞机中对铝合金的采用,往往有着不同形态的零件结构,并在退火状态以及新淬火状态中实现的精确成形。为了更好的实现飞机铝合金大型钣金件精确成形加工,因此文章结合实验验证进行工艺研究有一定的现实意义。
1 零件和零件结构的优化
1.1 零件
对于前舱门而言,主要是结合纵横向隔板进行组装,加强的同时借助于盆形加强口框的方式。前舱门上部铰链,往往和货舱门框直接的相连。关于装配结构,口框零件装配的时候,往往和前舱门门框有着较为紧密的联系,并将零件型面的加工精度不断增加。对于材料的牌号而言,为20240,零件外形的尺寸,规格是1419mm×1351mm,对于零件内开口尺寸的规格而言,主要是1270mm×1346mm。前舱门在口框零件的加强时,主要是结合环状封闭框形的结构,和机身外形产生光滑的流线。
1.2 优化零件结构
零件结构的優化中,就要做好工艺的准备过程。通过分析零件初始结构设计的不合理处,并使得四周拐角角度呈现出88°。零件有着收口状的结构,这种设计往往有着较为艰难的拿取过程。关于条带尺寸而言,有着相对独立性的结构,刚性较弱。
装配图通过认真的分析,并对四周拐角的角度更改,将条带的长度逐渐减少,并结合周围材料的直接补偿,做好图形的及时更改,将零件成形中的手工修正量减少,在椭圆孔开口尺寸的减少下,将零件成形的工艺性逐渐提高。
2 飞机铝合金大型钣金件精确成形工艺分析
结合Pam-Stamp软件,做好零件的工艺成形加工,在辅助指导中,对配料反算功能进行成形性的预测,在成形过程的控制和分析中,结合软件的冲压模拟功能,将零件结构进行直接性的优化和控制,对于盆形件的基础成形过程,其零件的深度控制为32mm,而四周转角的半径,控制为R141mm,关于模拟的效果。
对于侧壁材料的流动而言,处于一种相对均匀的状态,在盆底转角处的材料分析中,往往处于一种变薄的状态,而料厚最小处,其厚度主要是1.03mm,对于法兰边的局部材料而言,处于不断增厚的状态,在料厚最大处的举例分析中,主要是1.35mm。对于坯料的模拟而言,如图1所示。
展开毛坯尺寸的规格,经过测量为1478.9mm×1535.3mm。关于成型后材料的工艺分析中,主要是对修边余量增加。由于模具上缺乏排气装置,零件将会处于不断鼓动的状态,毛坯材料的展开中,就要将零件拉深中的排气问题有效解决,关于最终坯料形状,如图2所示。
拉深系数的确定,主要是对拉深零件变形程度的分析,同时也是模具设计的一种参数,对于零件拉深需要次数的分析有着基础性的权衡。
3 试验分析
结合型双动液压机进行试验过程。对于制造的模具,如图3所示。
板料在实际拉深成形中,板料成形质量有着多种因素的影响。通过对当属压边力的大小进行控制和调节,保证有着较好的防皱效果。借助于润滑的环节,将材料和模具接触表面的摩擦逐渐降低,并在润滑效果的采取中,做好机油的涂抹,毛坯展开之后,将薄薄的塑料膜覆盖,并在润滑剂的涂抹中,保证塑料的弹性较好,将试压材料的流动性增加,同时零件外观的质量也显著提高。材料刚度的提升中,主要是结合淬火工序,并将零件淬火变形有效减少,余量中通过对圆孔增加,并做好淬火中余量的相互牵制,零件装配之后,如图4所示,合格。
4 结束语
总而言之,飞机铝合金大型钣金件精确成型工艺设计中,结合计算机仿真技术,并做好冲压模具的设计,结合冲压过程的基础设计,并对复杂冲压过程设计有效解决,不仅仅将昂贵的模具试验费用有效节省,同时也将新产品的试制周期不断的多算,对紧密结合生产的先进设计方法有效实现,将冲压工艺的发展积极促进。
参考文献
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作者简介:陆静(1982,1-),女,汉族,沈阳飞机工业(集团)有限公司,工程师,大学本科。