内襟翼零件检验模结构改进研究

周君军

摘要：内襟翼上一钣金零件，结构比较复查，零件公差要求严格，采用无纸质图纸、全部采用3D数模进行生产的项目，因此给生产及检验都带来很多困难。本文主要阐述了检验模与零件外形线和孔位不协调的情况下，通过工艺分析，经过反复与工装设计协商，改进模具结构，再进行试用验证，以达到合格检验零件的目的，从而控制了零件生产过程的不合格品率，保证零件保质保量加工出来，为今后类似零件的生产积累宝贵的经验。

关键词： 外形线；孔位；检验模；改进；验证

1.概述

内襟翼上的钣金零件大致分为两类，一类为连接角片，尺寸较小；另一类为加强肋，尺寸较大如图1；这两类零件在检验过程中，都存在着相同的问题，即零件与检验模的外形线、孔位不一致。为了解决这些问题，对工装、样板进行了复查，在确保制造依据无误的情况下，对检验模进行了认真的分析。

2.对检验模进行分析、研究

2.1分析零件超差原因

因为零件只有数模，没有二维图纸和具体尺寸，要想直观的去辨认根本不可能。为此，检验模进行了重新计量，计量结果显示符合公差要求。据此分析，可能是因为公差的积累导致问题的所在，零件的制造公差范围为±0.76，模具的制造公差为±0.25，如果零件取正差，检验模取负差，就有可能出现角片类零件外形超差，加强肋零件无法从检验模中取出，即使取出也容易划伤零件的问题。经过以上的分析，基本掌握了问题的所在，进而解决问题。

2.2与工装设计协商

通过以上的分析，了解到导致零件与检验模不协调的真正原因是公差的积累，为了避免公差超差，經设计同意，减小公差，增大精度要求，但无疑给工装生产带来了很大困难，过小的公差无法满足工装生产要求，导致工装在交付时频频超差。因此，仅仅的减小公差还不足以解决问题。于是，经过与有经验的老师傅、工装设计、主管工艺科的讨论决定更改检验模结构。

2.3合理的检验模结构

对这两类零件的结构分析，检验模采取了不同的结构改进。角片类零件虽然改进前带有躲避槽，但由于制造过程比较粗糙，无法完全打磨光滑，以致有细微的突起导致外形线不一致，同样无法满足要求。于是，采取了销钉定位的方法，尽可能的减少与零件的接触，以达到要求。加强肋零件，由于较长较宽、外形复杂，无法用销钉定位，采取了检验模四周各留1mm余量的方法。不但解决了公差精度问题，也避免了零件难以取出、易划伤的隐患。到此，检验模的改进结构大致确定。

3.对改进后的检验模实施验证

经过理论上的分析、研究，大家认为准备充分，决定进行试验验证。角片类零件由于采用销钉定位，与零件接触面较少，零件外形线和检验模完全保持一致，加强肋采取检验模四周各留1mm余量用塞尺赛的测量方法同样满足要求，而且避免划伤零件。

4.经济效益

通过对首件进行试制生产，从生产效果来看，零件尺寸精度明显改善，零件一次合格率达到100%，而且也改进了零件验收的方便性及可操作性，达到了预定的目标。

5.总结

综上所述，内襟翼零件的生产过程是一个复杂漫长的工艺准备过程。更改从头到尾贯穿其中，在加上钣金零件的手工操作的特殊性和装配车间的一些装配需求，生产中不可能像机械加工零件一样精度十分准确。因此，检验模的合理结构就显得更加重要，通过对零件加工工艺流程的认真分析，找出了优化工装检验模的改进方案，通过试制生产，最终达到预期的效果。为以后的类似零件的加工积攒了宝贵的经验。这就是我此次的心得体会，有些方面还不能一一列举，总体感觉收获颇多。