塑料包装生命周期绿色化的浅论（五）

张友根

（宁波海达塑料机械有限公司）

塑料包装生命周期绿色化的浅论（五）

张友根

（宁波海达塑料机械有限公司）

（上接《塑料包装》2015年第2期）

3．3．4 智能化视觉检测技术

智能化检测技术是塑料包装制品绿色化不可缺少的技术。塑料包装制品及其灌装等整套工艺向超高速方向发展，普通的检测方法远远不能适应，研发和提高检测技术科技含量是塑料包装制品绿色化发展的可持续技术。

智能化的视觉检测技术可以快速获取大量信息而且自动处理，根据判断的结果控制现场的设备运行，满足企业对产品越来越严格的绿色化检测要求，保护消费者的利益及品牌的声誉。视觉检测技术应用于高速吹瓶生产线上，可自动剔除不合格的制品，不让流转到下一工序。应用于液体灌装生产线上，可高速高效精确地检测包装瓶内物理污染物或可导致液体泄漏的缺陷，检测灌装量、密封完整性、标签贴标的准确性，等等。梅特多-托利多公司AXR X射线视觉检测技术，执行在线质量检查，包括测量质量、计件、识别缺失或破损的产品、健康灌装量、检测受损包装、密封完整性，自动完成产品检测并自动剔除受污染的产品。

智能化视觉检测实现节能降材。智能化视觉检测挤出薄膜，严格控制壁厚，不但提高薄膜厚度均一的质量，而且降低材料的消耗和能耗。广东金明精机股份有限公司9层共挤高阻隔吹膜设备通过现场智能化的控制、监测以以及远程参数化，实现整机的自动配料计量控制、温度控制、螺杆转速控制、风环风速控制、稳泡器控制、人字板和护模板角度控制、牵引系统控制、薄膜线速度控制、收卷机控制等，实现自动报警及自诊断等功能，提高薄膜厚度的基本偏差等级，在薄膜平均厚度不变情况下可节约5%的原料消耗。Klöckner Pentaplast GmbH＆Co KG公司塑料薄膜生产的集成检测系统，每个摄像头扫描率320MHz，具有2048、4096、6144或8192像素的CCD线扫描摄像头，还可以使用带有CMOS传感器的彩色线扫描摄像头来检测低对比度的颜色缺陷，即使网格移动速度非常快，也可以在网格移动方向上获得高的分辨率。系统能够检测出微小的缺陷，并将其标记，然后触发报警器，或者通知机器操作员和负责人来立即处理。意大利Luigi Bandera公司吹膜生产线的厚度调整装置配置的电容式传感器采用无线数据传送协议，可实现厚度数据的快速读取，从而省去了更换旋转方向而消耗的时间，并使薄膜厚度更均匀，提高了资源利用率。

毒胶囊事件也反映了智能化视觉检测的重要性。胶囊是高速加工型，人工根本无法实现在线检测，如果能有铬元素的智能化视觉检测，进行在线监测，毒胶囊不可能下线，设备也不可能运行。

3．3．5 塑料包装瓶涂装阻隔技术

塑料包装瓶对阻隔性、阻透性、耐化学性等有特殊要求，除通过多层成型加工阻隔瓶达到其特殊要求外，也可以对单层瓶采用特殊的后处理工艺达到其性能的特殊要求。

单层瓶后处理提高其阻隔性：一种是阻隔性好的树脂材料的外层喷涂；另一种为无机材料的内镀成膜。针对这两种方法研制设备和工艺。

法国Sidel公司PET啤酒瓶等离子增强化学蒸气沉淀技术（简称ACTIS技术），在单层PET瓶内涂以0．1μm高度氢化无定型碳，对氧的阻隔性提高了30倍，对CO2的阻隔性提高了7倍，包装的啤酒味道与玻璃瓶包装的味道没有差别。

德国Coca Cola公司与Essen大学共同开发对PET瓶高阻隔涂层的Bestpe工艺，涂层沉淀是用物理气相沉淀法（PVD）工艺，涂层装置直接安装在拉伸吹瓶机与灌装机之间，与灌装机同步近行。Krones公司声称该工艺比高阻隔多层工艺的成本低，能提高阻隔2～4倍，而且不影响瓶回收时的质量。

南非科技与工业研究会（SouthAfricas Councilfor Scientific Industrial Research（CSIR））创新基于浸镀／喷涂工艺的屏蔽涂料生产拉伸聚丙烯瓶Enviroclear Barrier System涂料工艺，涂料可增强500毫升塑料瓶的氧气阻隔性，约是未处理过的材料的140多倍。用于PET塑料啤酒瓶防渗涂层，可防止或减少二氧化碳和氧气渗透入啤酒，带有这种涂层啤酒瓶在防渗透性上提高5倍，啤酒的保质期延长至6个月，达到了瓶装啤酒的保质期要求。

国内基本上无自主知识产权的塑料包装瓶涂装阻隔技术，处于跟着国外学。塑料包装瓶涂装阻隔在一定程度上提高瓶的成本，往往对国外的先进的涂装阻隔技术不引起足够的重视和研究。这些因素导致塑料包装瓶的应用落后于国外、塑料包装瓶的卫生性得不到进一步提高。

3．3．6 多层化高阻隔复合膜成型加工技术

塑料软包装高阻隔膜往往通过复合成型才能实现。共挤复合、无溶剂复合是国际软包装膜最重要的二大绿色化环保技术。多层复合技术，把装饰膜、阻隔功能膜、抗污染膜等无需溶剂而复合成型为一体，实现高阻隔性能又达到安全健康的绿色化技术，更有利于节省原料，被视为一种绿色化复合生产技术而备受关注。阻隔复合膜的阻隔性能取决于加工原料、阻隔层的设计、加工工艺等。

多层化高阻隔复合膜成型加工设备，国内近年来取得了长足进步，各种形式的设备都能制造，但关键部件和控制技术还掌握在国外厂商手里，生产速度与国外同类设备还有较大距离。

3．3．6．1 多层共挤流延包装阻隔复合膜成型加工技术

多层共挤流延复合膜可在一万级净化区生产，避免了污染，不含氯化物，用后处理时对环境不造成污染，被称为21世纪环保包装材料。成型加工不使用有机溶剂和粘合剂，不会像干法复合膜那样由于成型加工工艺而出现残留溶剂的问题，而且不需要事先制造复合膜的中间产品，从而避免了半成品在储运过程中受到外界环境的污染而引起的卫生性能下降，更具有可靠的洁净度。同时流延薄膜尺寸精度更高，较厚的薄膜可控制在±3%以下，提高了材料利用率。薄膜柔软更适合食品软包装。

多层共挤流延复合膜生产线国内也已研发成功，但模头、分配器等核心技术还需进口，整体性能与国际水平还有较大差距，成型速度仅为国际先进水平的70%。

3．3．6．2 多层共挤吹塑包装阻隔复合膜成型加工技术

多层共挤吹塑膜所有层都是在同一时间同步挤出成型，复合层与层之间是靠热熔结合而无需黏合剂，安全卫生安全性高于粘结成型加工的复合膜。洁净空气吹涨膜泡度使膜泡内壁不受污染，洁净度成型环境使膜泡外壁及成品不受污染。

多层共挤吹塑包装阻隔复合膜的功能化成为发展趋势，其功能化进一步细化，如耐寒薄膜分为零下18℃、20℃、35℃等多个档次。食品耐腐薄膜分为耐腐、耐酸、耐甜等几种类型。食品保鲜薄膜分为保色、保味、保营养、保口感等多种质量类型。吸氧型阻隔膜，不但能够阻隔大气中的氧气进入包装袋，而且还能够和袋内的残存的氧气发生化学反应，包装袋内氧气可降低至0．01%，延长了塑料包装的货架期。

佛山捷勒塑料设备有限公司7层共挤吹塑高阻隔膜生产线，国内第一家可生产对称和非对称的尼龙和EVOH高阻隔膜，膜厚范围25μm～200μm，幅宽最大1800mm，产量最大可达400kg／h。自主创新设计的七台600mm光滑机筒挤出机、500mm低模体螺旋芯棒七层共挤模头、带116个控制区的自动膜厚控制风环、水平旋转上牵引和两台背靠背式中心表面收卷机，控制系统的硬件由意大利DOTECO公司提供，电脑由奥地利贝加莱公司提供，实现自动膜厚、ISC（膜泡内冷）控制、自动称重，瑞士KUNDIG公司提供的阻隔膜测厚仪。

加拿大Winpak公司生产基于尼龙的11层的医用包装薄膜，是当今世界上用于医用包装的层数最多的共挤出薄膜。大连橡胶塑料机械集团有限公司生产的多层共挤出吹塑薄膜机组，普遍采用了内冷却、上旋转卷取、薄膜厚度在线测量及控制等等先进技术，提高了设备的生产效率以及薄膜厚度均匀性等产品质量指标，实现吹塑薄膜厚度偏差±4%的先进水平，降低了材料消耗，实际应用效果已接近国外同类先进设备的水平。广东金明塑胶设备有限公司自行研制的MX5B-1200QA医用输液膜五层共挤水冷式薄膜吹塑机组，采用了多项自有专利技术，生产的新型医用多层共挤薄膜厚薄均匀，透明度高，为医用输液市场提供了安全、优质的塑料包装材料。

3．3．6．3 无溶剂复合膜技术［4］

无溶剂复合采用无溶剂类胶粘剂及专用复合设备使薄膜状基材（塑料薄膜或纸张、Al箔等）相互贴合，然后经过胶粘剂的化学熟化反应熟化处理后，使各层基材粘接一起的复合方式。无溶剂复合的胶粘剂中不含有任何溶剂，不需要经过烘道排除胶粘剂中的溶剂，减少了能源消耗。没有溶剂挥发，几乎没有三废物质产生，避免污染环境，有利于清洁化生产。由于其工艺的经济性、安全性以及在环境保护方面的优势，逐渐成为塑料复合薄膜的一种重要的加工方法。

无溶剂胶粘剂为健康型安全胶黏剂，超低单体结构使一级芳香胺的衰减速度大大加快，从而缩短熟化时间，有效降低食品污染的风险，无溶剂复合技术在我国得到了迅速发展和应用。丙烯酸类水性胶粘剂不但能完全解决有害溶剂残留问题，更能杜绝一级芳香胺给食品带来的污染，使用方便以及无需熟化。朗盛特殊化学集团研发的Bonding Agent TP LXS 51099胶粘剂，应用于食品塑料包装材料上，获得美国食品和药物管理局和欧洲食品安全局的认证，符合世界最严格的食品安全法规。北京市化工研究院通过产品引进，也开发了一些无溶剂胶粘剂。

近年来，我国无溶剂复合技术得到广泛的关注和认可，塑包行业协会、彩印企业、无溶剂胶水厂家以及无溶剂设备厂家均积极推广该技术。随着国内对食品等包装材料绿色化的要求日益提高，无溶剂复合将呈现蓬勃发展的局面。诺德美克（上海）机械有限公司向市场推出了诺德美克新概念的3层同时一次性复合的无溶剂复合机。广州通泽机械有限公司已经制造出了无溶剂复合设备，其性能达到了国外同类设备的性能。

无溶剂复合设备朝着高速、多能化、模块化、数字化、在线机器视觉智能检测控制等方向发展。

3．3．6．4 TPU吹塑包装膜成型技术

TPU薄膜，中文名叫热可塑性聚氨酯薄膜，具有优良的延伸性能和回复弹性、良好的柔软性和生物相容性，防水透湿，耐磨耗，耐折曲，耐低温性、耐油、抗紫外线辐射。在欧美等发达的国家用途很广，尤其是在军用及医疗领域。我国TPU膜的生产技术、市场及应用等方面尚处在初级阶段。究其原因，机器的成本投入是主要制约因素，国内目前绝大部分TPU膜生产线依赖进口或台湾设备，国内设备厂家在这一领域涉足未深。

广东金明塑胶设备有限公司结合中国国情及本身具备的国内一流的制作吹膜设备的技术及经验，针对TPU原来的加工性能特点，设计开发成功TPU热可塑性聚氨酯薄膜吹塑成型设备，并且已经交付客户使用。

TPU膜具有很高的弹性和柔软性，一般无法单独加工成型，所有采用PE作为支撑载体一起成型加工，即通过两台挤出机分别将TPU树脂和PE树脂塑化、挤出，在共挤模头中复合，再经吹胀、拉伸变薄后成膜，使用时将PE层剥离再回收利用。

TPU树脂具有很强的吸湿性，其粒状的材料如果含有过多的水分将会导致加工问题，并降低成品的质量。因此，在加工前必须对材料进行干燥处理。干燥后的粒状材料的水分含量不应该低于0．02%（重量百分比）。干燥后的树脂应该立即被储存在能够安全密封的干燥的容器中，以免再次吸湿。同时，由于TPU颗粒树脂密度大、具有弹性、以及干燥后含有较高的温度特性会导致树脂在普通料斗中易搭桥而不下料、因此需要对料斗和机筒的落料口进行特殊设计。

TPU熔体对剪切和温度都很敏感，对屏障型螺杆进行优化设计，同时配套采用光滑式机筒，在不影响塑化的前提下降低剪切率。TPU的密度大、比热高、膜泡稳定性较PE弱的特点，对供风系统、双唇式外风环以及内冷风环进行了针对性的改动设计，提高薄膜的冷却效果及膜泡的稳定性。

3．3．6．5 高速节能纸塑（铝）多层共挤出复合生产线关键技术

2014年8月8 日，由江门市辉隆塑料机械有限公司与华南理工大学共同研发“高速节能纸塑（铝）多层共挤出复合生产线关键技术研发”项目顺利通过了项目验收。该项目研发具有核心自主知识产权的纸塑（铝）11层8共挤液体食品包装复合材料生产线属于填补国内空白，挤出机节能、挤出膜剥离强度、智能化在线厚度智能化控制系统等技术已达到国内领先水平。

项目历时两年研制开发出高速节能纸塑（铝）共挤出复合材料生产线及关键技术，通过对能量动态平衡挤出机及多层共挤机头的创新设计，提高了挤出机熔融塑化和混炼效果，简化了生产工序，提高了生产率。通过共直流母线技术和分布式总线控制系统技术设计，解决了多电机间电动状态和发电状态之间的矛盾，运行后节电效果明显，同时生产线各电机运行特性较好，提高了设备可靠性，减少了设备故障。创新研发挤出膜在线厚度智能化控制系统，通过对挤出膜厚度的精确控制，提高了挤出膜的剥离强度和厚度均匀度，降低了材料成本，实现了生产线运行高速、节能、节材。实现共挤复合软包装材料生产线节能、精密、高效，对于产业升级换代、技术转型升级具有重要意义，符合我国建设“资源节能型、环境友好型社会”、“创新型国家”、实现“节能减排”、“食品安全”和“可持续发展”总体战略目标。

3．3．6．6 多层化高阻隔复合膜成型加工技术科学发展重点

大型高速化和精密化。实现挤出成型设备的大型高速化可以降低生产成本，这在大型吹膜机组方面优势更为明显。精密化可以提高产品的含金量，提高资源利用率及节约资源。

模块化和专业化。“模块化”生产可以适应不同用户的特殊要求，缩短新产品的研发周期，争取更大的市场份额。而“专业化”生产可以将挤出成型装备的各个系统模块部件安排定点生产甚至进行全球采购，这对保证整机质量、降低成本、加速资金周转都非常有利。

智能网络化。发达国家的吹膜机普遍采用现代电子和计算机控制技术，对整个挤出过程的工艺参数如熔体压力及温度、各段机身温度、主螺杆和喂料螺杆转速、喂料量，各种原料的配比、电机的电流电压等参数进行在线检测，并采用微机闭环控制。有的公司己采用网上远程监测、诊断和控制，对生产线进行网络控制。这对保证工艺条件的稳定，提高产品的精度都极为有利。

3．3．7 包装制品绿色化成型技术的科学发展

包装制品应用领域的拓展及绿色化的科学发展趋势，推动了成型技术的绿色化的科学发展。节材、节能、高速、功能化、专业化、细分化、个性化是包装制品绿色化成型技术的科学发展的内涵。

3．3．7．1 节材化的挤出-压缩成型PET瓶坯技术

常规的PET瓶坯都为注塑成型加工。意大利的Sacmi Imola S．C．推出Preform Advance Molding工艺，连续压缩成型制造PET瓶胚，产量可高达100000个／h，而且能够实现前所未见的低成本、高品质、高效率和轻量化。挤出机连续挤出PET料坯，随后料坯被切成料块，并被放入一个旋转的压缩成型转盘中，压塑成型预制件，然后被放置于一个后冷却轮中进行冷却，随后，瓶胚脱离系统，并按顺序排列在运输带上，传送至拉吹设备上。成型后的瓶坯不会出现磨损或凹痕。注塑瓶坯成型瓶子的质量，50%～60%的质量问题都与注塑瓶坯的浇口有关，而该工艺成型的瓶坯没有浇口，避免了瓶胚在浇口处出现孔隙、孔洞或结晶等问题，也避免了由于拉伸而形成的浇口痕迹。瓶胚可以做得更轻，瓶底可以被拉伸，达到降低的产品重量、节约原料。新工艺相对于传统的注塑成型，熔体在新工艺中产生的剪切力减少了，而且仅在260～280℃的温度条件下就可以成型，这比通常的成型温度低27～36℃，更有助于缩短成型周期，能够显著降低能耗。对黏度为0．8IV的PET瓶胚进行测试，其AA含量仅为2．5～2．6ppm。瓶胚可以做得更轻，而且由于瓶底可以被拉伸，或许瓶底可以更薄。该系统允许使用传统的注塑成型工艺无法使用的高粘度树脂—树脂的粘度预计可高达0．87IV，更高的树脂黏度意味着能够获得更高的强度，可降低瓶壁的厚度，而这将有助于产品的进一步轻量化。

3．3．7．2 功能化的多层共挤-吹塑成型阻隔瓶

三层共挤塑料药瓶（最外层为PA材料，中间层为PET材料，里层为PC材料），具有良好的透明度和密封性，能隔绝潮气和氧气，不仅可用作常规血液制品，如人血白蛋白和纤维蛋白胶原等产品的直接外包装，也可作为各种生物工程药品，如干扰素、各种抗体药品的包装。

3．3．7．3 多能化的吹瓶成型设备

PET瓶是季节化产品，实现PET瓶中空拉吹成型设备多功能化，提高设备利用率。

西帕公司SEL直线式吹瓶机系列产品，凸显多功能化，可以生产椭圆形、带手柄、带定位瓶口、长颈形等的特殊形状的PET瓶，还可生产热灌装瓶。中亚机械的SBM系列全自动高速旋式拉吹成型机适用于PET、PP等塑料产品的生产，广泛用于纯净水、茶饮料、乳品、果汁、碳酸饮料、及医用大输液等塑料容器（包括耐热瓶）的吹制。ISBM系列全自动注拉吹成型机适用于PET、PC、PP等热塑性塑料，广泛用于制造医药、保健品、化妆品等行业的包装用瓶。IBM系列全自动注吹成型机适用于加工PE、PP、PS、（SAN、PMMA、PC、PETG、PEN）等热塑性塑料，广泛用于制造医药、保健品、食品饮料、化妆品等行业的包装用瓶。

玉环同发塑机有限公司单工位、双工位及四工位系列，单模头、多模头系列，单层、多层系列，储料缸及壁厚控制系统系列，所制品容积从5ml至60L。不但适用于PET容器吹塑成型，而且还适用于PE、PP、PVC、PS、EVOH、EVA等。可用于生产机油桶、喷雾器桶、化妆品瓶、洗涤剂桶、农药瓶、工具包装套、圣诞工艺球、塑料玩具、汽车零部件、实验医疗器械等各类中空塑料制品。

3．3．7．4 专业化的制袋成型设备

堃润机械（上海）有限公司展示的国内唯一的SKB600-SB方包带制袋机，不但适用于BOPP、 CPP、PET、PE、PA及镀铝等各种复合膜及纸塑复合料制袋，而且可制作方包袋、方包袋拉链袋、方包袋便拉链袋、双出方包袋等多种袋型。整机采用12组伺服电机节能动力驱动，制袋速度达到45件／min。

3．3．7．5 高速节能化瓶盖注塑设备［5］

塑料瓶盖成型特点为储料（塑化）时间短、冷却时间短甚至配上冷水机后不需冷却而直接启模、高产求高效益。加拿大hysky公司的HyCAP锁模力4200kN、塑化注射螺杆直径80mm的电动-气动复合动力平行驱动的海盖普瓶盖注射成型加工设备，除喷嘴锁开采用气动驱动外，其余均采用伺服交流电机驱动，喷嘴与模具运行实现互不干扰的平行运行，96腔HyCAP系统、每个重量1．3克的29／25的PP塑料瓶盖，注塑周期仅为2．8秒，产能达到130000件／小时，此单元同时包括对成形瓶盖的光学检测装置。

国内瓶盖注塑设备成型周期一般在4～5秒，48腔，与国外先进水平差距较大。存在主要问题是：模具及热流道技术落后；动力驱动系统动态反映能力差。

3．3．7．6 高速轻量化的瓶坯注塑设备

PET瓶坯注塑设备高速化，同时降低能耗，是其绿色化技术的发展。伊之密公司在研发瓶坯注塑设备转型升级，以高速、节能为出发点，展出的PET-72A瓶坯注塑成型系统，成型周期7．2秒，展现了高速与节能化完满结合：注射与塑化两个工序平行运行系统；大功率高速冷却系统；节能原料干燥系统；高性能低能耗热流模具；多工位带冷却的瓶坯模外快速冷却定型的机械手；伺服电机驱动液压泵的动力系统；高动态反映、洁净化的电磁加热节能系统。通过上述技术，实现PET瓶坯高速成型加工，同时把成型加工能耗降到最低，大大提高用户的市场竞争力。

国内PET瓶坯注塑设备的成型速度与效率与国际先进水平还有相当大的距离。PET瓶坯注射成型设备，国际上一般的瓶坯的注射成型一模72腔的产能已达到每小时3456支，国产PET瓶坯注射成型设备先进水平只能达到一模48腔，每小时产能只能达到1440支，仅为前者的2．4分之一，而且产品合格率有较大的差距。赫斯基HyPETT-MHPP400瓶坯注射系统，成型96腔、重9．9g的500ml蒸馏水瓶的EcoBaseTM瓶坯，成型周期仅为5s；H-PETTMAE180系统，成型32腔、1L蒸馏水瓶重22g的EcoBaseTM瓶坯，成型周期为11．8s。

3．3．7．7 专用高速高效节能化的成型加工技术

高速高效化是降低制品单位能耗有效的能源利用率最大化的绿色技术。国内塑料包装设备普遍低速低效，严重影响了市场上竞争力。德国KHS机械设备制造公司是世界上规模最大实力最强的生产液体灌装包装设备的企业之一，以在为生产过程节约能源、投入最低限度的材料，以及最理想地应用设备的前提下，生产出最优质的PET瓶为宗旨，新一代InnoPET Blomax系列4的吹瓶工位可达到36个、每个工位产能最高达到2200个PET瓶／小时，满足了市场上吹瓶机达到最小的能源损耗、高稳定性、加工实用性以及降低企业运行成本的可持续性要求。节能高效的可以强烈地穿透瓶胚壁的短波红外线加热系统，使得瓶胚的加热时间与过去的方案相比，减少了近一半，能源节约达到了40%。通过有针对性的吹气阀门组合改变，可以节省5%～15%的压缩空气。伺服技术完成拉伸过程，操作者只需要在操作屏幕上重新调整系统，这将明显减少机器更换配件的时间，有20个吹瓶工位的InnoPET Blomax系列4，配件的更换时间仅需大约45分钟，而有相同数量吹瓶工位的前一代却需要大约90分钟，每一次变更便可以多生产大约33000个PET瓶。

3．3．7．8 高速化的中空水雾高速冷却吹瓶技术

常规的吹瓶介质为压缩空气，由于空气的热传导性能差，不能带走瓶内余热，瓶冷却需要一段时间，影响吹瓶生产率。Krones股份有限公司和IKV的一项联合研究项目研究了在拉吹成型中用水雾注射来缩短冷却时间，在适当的时候通过拉伸杆往已经成型好的瓶内注入水雾。注射水雾的目的是引出瓶子材料中多于的热量，从而缩短所需的冷却时间，增加了大约18%的生产率。

3．3．7．9 清洁节能无污染化的吹瓶技术

食品、饮料、医疗和药品等塑料包装设备的绿色技术不但需达到节能降耗，而且必须达到对产品无污染的洁净度的健康卫生的性能要求。雅琪最新的AE-70-TS伺服动力驱动的全电动吹瓶机，避免了传统的液压动力驱动在长期运行中无可避免出现之漏油而导致产品被污染，满足了食品、原料、医药、卫生等行业对设备和产品洁净度的要求，达到无污染及无尘车间配套吹瓶生产设备的理想方案。伺服驱动降低吹瓶能耗30%，降低了产品成本。

3．3．7．10 环保节能化的瓶坯节能加热控制技术

全自动吹瓶机常规的瓶坯加热都是群体加热，如果成批瓶坯内部质量差异较大，特别是随着“瓶-瓶”回收再生利用注塑瓶坯的推广，成批瓶坯内部质量更呈差异化。吹塑有色瓶，颜料混合性能也影响到成批瓶坯内部质量的差异性，这些因素度影响到吹塑成瓶质量及合格率。克朗斯开发的Flex Wave微波加热系统，能对瓶坯加热进行个性化调节、监控加热全过程，达到对瓶坯内部质量差异而引起的热性能不同对其加热的要求而不同的缺陷，即使在变化的环境条件下，也能保证瓶子质量，适应成型加工回收再生利用注塑瓶坯及多色瓶的吹塑。微波加热与传统的红外线加热技术相比，不但加热速率快，仅需3秒钟，比其他系统加热时间缩短约80%，能耗降低50%。

（未完待续：见本刊2015年第4期）