浅谈钻孔灌注桩施工常见事故的处理方法

姚金挺

(贵州省公路工程集团有限公司)

0 引 言

钻孔灌注桩施工具有连续性，一旦某个环节发生了质量问题，那么将会影响到整个工程的施工进度和施工质量。在钻孔灌注桩施工结束后，会对成桩进行质量检查，大多是采用超声波检查的，但这一环节不涉及开挖验收，因此对其缺陷的发现不完全，也不彻底。因此，需要对钻孔灌注桩施工的每个环节进行严格的质量控制，确保每个环节的衔接性，这样才能保证其施工质量以及施工进度。当然，这也需要对钻孔灌注桩施工的常见质量问题进行总结，并对其产生的原因进行深入分析，这样才能制定具有可操作性以及针对性的预防措施，下面就对其进行简单的阐述。

1 钻孔过程中出现的施工质量问题及处理措施

1.1 塌孔

在塌孔之前，孔内会发生一些变化，如水位下降，冒水泡等，产生塌孔水位主要原因有:第一，护筒四周没有粘结密实，从而出现漏水、渗水现象;第二，没有立刻向孔内添加泥浆，导致孔外的水位比孔内高;第三，在部分土层，如松散砂层、流砂等，由于施工不到位，如进尺速度没有控制好，过慢导致进尺在某个土层中停留的时间过长，就会出现空转现象。

对此，应该采取以下措施进行解决:首先，在护筒的周围采用粘土分层夯实填密或者是增加护筒埋深深度;其次，及时向孔内添加一定的泥浆，这样可以保证孔内的水位高于孔外的水位;再次，如果孔外的添加物进入孔内后，就不能很好地解决塌孔的问题，所以在采取措施的同时，应该要注意控制施工速度，还要采用质量比较高的泥浆;然后，也是最为重要的，就是在发现有塌孔征兆时，应该派遣相关工作人员对塌孔现场进行确认，查明塌孔的具体位置，然后和其他施工部门相互协调，将后续的施工任务安排妥当。需要注意的是，回填的土质，一般都会填至高于塌孔处的1 ～2 m，如果情况非常危急，那么应该将孔全部填实，再重新钻孔。

1.2 孔底沉渣量过多

对灌注桩承载能力影响最大的就是孔底沉渣，所以，清除孔内杂物是非常必要的。清孔的基本原理如下:利用泥浆的流动性对钻孔底部的沉渣造成一定的冲击力，这种外部作用力可以使得沉渣中部分物质处于半悬浮状态，这样就可以借助泥浆的粘附力吸附这些物质。造成孔内的沉渣过多一般是由于以下两方面:一方面，清孔时间过短，且当沉渣量超出允许范围时，没有及时进行二次清孔;另外一方面，泥浆的比重较小，不能对孔内底端的沉渣造成足够强的冲击力，这样就不能使沉渣中的泥块、砂砾等悬浮起来。

如果想有效避免孔底的沉渣量过多，就必须采取以下措施防治:第一，在钻孔完全成型后，提高钻头的高度，通常要提高10 ～20 cm，尽量保持慢速空转状态，清孔的时间尽量超过半个小时;第二，选用性能比较好的泥浆，要严格控制泥浆的比重和粘度，不能用清水置换;第三，在吊放钢筋笼，需要将钢筋笼的中心和桩的中心保持在同一水平线上，这样可以减少混凝土碰撞孔壁，要适当地加快钢筋笼接头的对接速度，减少空孔的时间，这样还可以减少沉渣;第四，在钢筋笼下放完毕之后，要及时检查孔内的沉渣量，必要时需要进行导管内的二次清孔。

2 水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施

2.1 钢筋笼上浮

钢筋笼安装完成后，如果没有除设计图定位装置以外的加强定位，那么就会使得因混凝土的浇筑上升，使得钢筋笼会被混凝土浇筑上升产生的浮力向孔口方向置顶。当灌注混凝土时，浇筑进度过快，混凝土上升太快，导致钢筋笼上浮;亦因为混凝土灌注超过了一定的范围，就会造成导管的埋深比较深，再加上上层混凝土的浇筑时间过长，已经基本初凝，其表面逐渐坚硬，混凝土和钢筋笼之间具有一定的握裹力，这时导管底端不能及时提升钢筋笼，混凝土在导管流出后会以一定的速度向上顶升，带动整个钢筋笼上浮。

针对这一问题的防治措施为:其一，准确定位钢筋笼初始的下放位置，可直接固定孔口;其二，为防止钢筋骨架上浮，混凝土顶面距钢筋骨架底部1 m 左右时，应减慢混凝土的灌注速度，混凝土顶面上升距钢筋骨架底部3 m 以上时拔除导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2 m 以上后，再以正常速度灌注混凝土;其三，在混凝土灌注的过程中，应该随时观察混凝土浇筑的位置以及导管的埋深，当混凝土已经超过了钢筋笼的底部，那么应该调高导管，导管在混凝土面的埋深控制在2 ～4 m，且不能超过混凝土表面;其四，当钢筋笼处于不断上浮状态时，需要停止混凝土灌注动作，再计算导管的埋深和测量混凝土的标高，然后提升导管，这样上浮现象即可解决。

2.2 断桩

导致断桩的原因如下。(1)在灌注水下部分的混凝土时，混凝土达不到强度要求，其充盈系数也比较低，原料中的颗粒比较大，容易出现离析现象，严重时则会导致导管渗水。(2)灌注过程中由于灌注速度和时间控制不佳，导致孔内出现了混凝土结块直接导致管内堵塞。(3)混凝土初凝结束，后续注入的混凝土破坏了顶层，直接和导管四周的泥浆相融合。(4)在浇筑混凝土的同时，需要不停地抽动导管，但是偶尔会出现停电或者是待料，从而导致管内沉渣问题严重。

(5)导管密封性比较差，注入的混凝土水灰比不合理，管内的混凝土不能有效凝固。

遇到断桩的问题，需要采取以下措施解决。为了防止断桩、夹泥或者是堵管的现象发生，在钻孔成型之后，需要对其进行检查，特别是孔内的沉渣情况，然后根据孔内的情况决定是否要向孔内添加混凝土。此外，也需要避免孔底的沉渣超出了相关的施工要求。首先，在确定需要向内灌注混凝土的时候，需要事先计算混凝土的用量，这就需要测量孔的尺寸，然后根据测量数据计算出初次灌注所需的量;其次，要合理地确定混凝土的配合比，要确保混凝土具有一定的流动性以及和易性，坍落度也需要满足相关的规定;然后，在灌注混凝土的过程中，需要实时测量混凝土的相关数据，如混凝土表面的标高和导管的埋深，从而提高导管功能，通常情况下，导管的埋深保证在2 ～4 m，不宜大于5 m 和小于1 m，切忌导管的底端突出于混凝土表面;最后，当灌注到一定程度时，即距桩顶标高的8 ～10 m，就要调整坍落度，将其降低至12 ～16 cm，这样做的目的是提高桩身上部混凝土的性能。需要注意的是，在施工过程中，应该要严格控制灌注施工工艺，不能大幅度或者多次抽动导管，从而使得混凝土体不断地冲击着孔壁，因为一旦冲动幅度过大，就会造成孔壁的下沉或者是坍落，以致桩身夹杂着污泥。在灌注混凝土的过程中，每次灌注的混凝土量一般为2 m3，这样做的目的是保证混凝土自身的充盈系数满足工程施工相关要求。与此同时，需要实时做好浇筑原始记录，方便在日后对施工质量问题进行原因调查时，可以根据浇筑原始记录或施工日志就来准确判断出桩身的问题。

3 结 语

综上所述，虽然大直径钻孔灌注桩施工技术已经取得了较大的进步和发展，但是仍然存在许多问题亟待解决，如果不及时处理，就会严重影响到整个建筑工程的施工进度以及施工质量，甚至威胁到相关施工人员的生命安全，一旦发生重大安全事故，那么将会造成不可估量的经济损失，威胁到施工企业的名誉和形象，不利于企业的可持续发展。因此，需要加强技术研究力度，完善钻孔灌注桩施工技术。同时，在施工的每个环节，严把质量关，这样才能保证施工的连续性和工程的整体质量。

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