破蚕解题“中国制造2025”

文/陈渊源 吴勇毅

破蚕解题“中国制造2025”

文/陈渊源 吴勇毅

在德国工业4.0迅速窜热的同时，中国也坐不住了，中国版的“工业4.0规划”——“中国制造2025”也呼之欲出。

“中国制造2025””应运而出

“中国制造2025”，这是中国工程院院长周济2014年6月份在福建泉州召开的一次当地企业战略发展研讨会上透露的。周济称，中国工程院和工信部、国家发改委、科技部等部门正在制定的一个发展纲要，预计明年完成，并上报国务院审批。这是一个需要动员全国力量来做的大战略，它将成为“中国制造”未来发展的路线图，使得中国到2025年跻身现代工业强国之列。

去年1月，中国工程院启动“制造强国战略研究”咨询项目，由中国工程院院长周济亲自挂帅，组织50多位院士和100多位专家开展调研，于今年年初提出在2025年进入制造强国行列的指导方针和优先行动。同时，工信部、发展改革委、科技部和国资委正在联合编制《中国制造2025》规划，有望明年年中出台，为把我国打造成现代化的工业强国描绘出清晰的路线图。

规划报告预测，我国进入制造强国的进程大概为：2025年可进入世界第二方阵，迈入制造强国行列；2035年将位居第二方阵前列，2045年有望进入包括美、德、日的第一方阵，成为具有全球引领影响力的制造强国。具体目标：制造业增加值位居世界第一；主要行业产品质量水平达到或接近国际先进水平，形成一批具有自主知识产权的国际知名品牌；一批优势产业率先实现突破，实现又大又强；部分战略产业掌握核心技术，接近国际先进水平。

从“两化融合”到“中国制造2025”

面对科技创新发展的新趋势，世界主要国家都在寻找科技创新的突破口，抢占未来经济科技发展的先机。美国提出了先进制造伙伴计划(AMP)、先进制造业国家战略计划等，德国近期发布的“工业4.0”战略，形成了整个国家政产学研高度共识的发展蓝图。但是国情不同，中国不是美国，也不是德国，不能照搬美国的先进制造伙伴计划(AMP)，亦不能照套德国的“工业4.0”战略，必须有自己独特的摸索未来工业生产的途径、重建产业优势的战略模式。根据国务院的要求，重要国家级产业战略未来将要更具前瞻性、长远性，将弱化以往规划中“五年”的时间期限，转向更长期的规划，将规划年限扩长到10年，如扩展到2025年，这就是“中国制造2025”的原意。

“中国制造2025”深含工业化、信息化的“两化深度融合”的内容，较之前的两化融合得以进一步加强、丰富与提升。

其实早在2002年，中国就提出了“两化融合”的概念，之后“以信息化带动工业化、以工业化促进信息化，走新型工业化道路，”成为国内工业、制造业开展信息化和工业化融合的主要制造方针，使国民经济努力做到技术融合、产品融合、业务融合、产业衍生。

当前，新一轮科技革命和产业变革与加快转变经济发展方式形成历史性交汇，这也是中国制造业创新驱动、转型升级的发展方向。而德国“工业4.0”让中国找到了学习的方向与坐标。

德国“工业4.0”概念是在2011年“汉诺威工业博览会”上提出的，目的在于奠定德国在关键技术上的国际领先地位，以大力加强德国的核心竞争力，并以物联网、服务网以及数据网将取代传统封闭性的制造系统，成为未来工业的基础。其中物联网、服务网及数据网等，同样离不开信息化及网络化的支撑，符合国际的潮流，也与中国提出的“两化融合”与“中国制造2025”的概念不谋而合。

中、德两国的工业环境有很大的差别，德国在基础、研发等方面都要强于我国，中国可以借鉴德国的经验，将建设网络化、信息化、智能化的工业作为重点发展的目标，而且，可以与德国政府、企业进行交流、探讨，互相合作，寻求各自在工业发展中的突破口，为工业的再次革命做准备。

制造业深陷“做大”的困局

作为一个发展中国家，当前中国由于创新能力不强，在国际分工中尚处于技术含量和附加值较低的“制造—加工—组装”环节，而在附加值较高的研发、设计、工程承包、营销、售后服务等环节则缺乏竞争力，在工业制造方面，仍然底气不足。我国虽然是一个制造大国，但仍然以代加工为主，研发、创新明显不足，也常常被冠以“廉价”“低档”的帽子，可见我国离工业强国的道路仍然漫长。另一数据显示，“世界500强”榜单中一共有50家公司在2013年出现亏损，其中中国独占16席。

大而不强的关键症结，就是产能过剩，制造业深陷低端，同质化问题严重。这表明，主要依靠资源等要素投入推动经济增长和规模扩张的粗放型发展方式是不可持续的，转变经济发展方式刻不容缓。

当前，我国制造业面临着严峻挑战，存在的突出问题主要如下：

一是自主创新能力不强，核心技术对外依存度较高。产业发展需要的高端设备、关键零部件和元器件、关键材料等大多依赖进口。据统计，目前我国优质、低耗的先进工艺普及率不足10%，数控机床、精密设备不足5%；而且90%以上高档数控机床、100%的光纤制造装备、85%的集成电路制造设备、80%的石化设备、70%的轿车工业装备等重要领域，都依赖进口，处处受制于人。二是产品质量问题突出，国家监督抽查产品质量不合格率高达10%。据悉，制造业每年直接质量损失超过2000亿元。中国制造业效率低，素质低，装备差，缺乏创新，严重制约了质量的提升，而质量不高，附加值就少，又很难增加利润，也就更没有钱投入研发去提升质量。三是资源利用效率偏低，环保问题严重，单位国内生产总值（GDP）能耗约为世界平均水平的2.6倍。四是产业结构不尽合理，技术密集型产业和生产型服务业比重偏低，产业集聚和集群发展水平不高，具有较强国际竞争力的大企业偏少。五是陷入“标准”困境。国外来料加工产品，不少是非标任务，任务变化，则生产模具报废，造成浪费。经济全球化时代，国际通用标准非常重要，而在制定国际通用标准中，由于没有自己的知识产权，中国的“话语权”就十分有限。六是管理瓶颈凸显。管理效率低下，管理水平不高，信息化管理方法落后，管理思想教条，管理决策主观，管理措施无力，导致管理成本居高不下，降低了全球市场的产品竞争力。

而从外部因素看，一方面，欧美发达国家推行“再工业化”战略，谋求在技术、产业方面继续处于领先优势，抢占制造业高端，进一步拉大与我国的距离；另一方面，印度、越南、印尼等发展中国家则以更低的劳动力成本承接劳动密集型产业的转移，抢占制造业的中低端。

遭遇空前压力

在“经济全球化”的信息时代，如何尽快结束这种“阵痛”，提高中国制造业的竞争力，如何变“制造大国”为“制造强国”，尤其是如何变为“中国智造”“中国创造”，笔者以为，就是未来通过持续不断的“中国制造2025”的国家规划与执行，强化信息化管理，以提高制造业“三效”（效率、效益、效果）、“三力”（创造力、生产力、竞争力）、“三降”（降低成本、能耗、物耗），全面优化产业环境，进而克服“中国制造”所面临的困境，解决“中国创造”面临的难点，变“中国制造”为“中国创造”“中国智造”，在不远的将来让中国从“制造大国”变为“制造强国”。

加强信息技术的应用推广，全面提高企业信息化能力，是解决“中国创造”难点的基本途径，这包括观念、知识、技能、系统、数据库、网络、安全、培训等一系列具有战略意义的信息化建设措施，更主要是让信息软件如ERP(企业资源计划管理软件)、CRM（客户管理软件）、PLM（产品生命周期管理）、SCM（供应链管理软件）、OA（办公自动化软件）等嵌入企业生产设备与经营管理中去，让信息技术与生产设备深入融合。只有全面实施这些措施的推广应用，才能降低成本、提高竞争力，才能变“中国制造”为“中国创造”“中国智造”，才能实现信息化强国之梦。

制造业推广数字化、网络化、智能化是新一轮工业革命的核心技术，应该作为制造业创新驱动、转型升级的制高点、突破口和主攻方向，应该放在“中国制造2025”的核心位置。

“中国创造”将是一场“标准”争夺战。制造企业的核心是由产品制造组织往外扩展，涉及采购、销售、供应等这样的上下游社会关系处理，因此必须为制造企业提供一个标准化、公式化的运作模式。DYX模式（ERP模式之一）是目前解决制造企业“困境”和“难点”的最佳途径。因为DYX、ERP集成了人财物、产供销、研发（R&D）、市场、文档、竞争情报、质量管理、全员质量控制（TQM）、设备维护、供应商管理、客户管理等丰富内容，只有借助DYX、ERP这样的管理软件才能实现标准化、模式化，才能在线实时分析监控销售、生产、采购、能源、材料、人员、资金流向等各作业环节，及时提供战略情报和决策信息，才能在激烈的国内外市场竞争中屹立不倒。

在推进信息网络技术与工业企业深度融合的具体实践中，“中国制造”也应高度重视发挥标准化工作在产业发展中的引领作用，及时制定出台“两化深度融合”标准化路线图，引导企业推进信息化建设。同时，还要着力实现标准的国际化，使得中国制定的标准得到国际上的广泛采用，以夺取未来产业竞争的制高点和话语权。

我国应坚持规划引领和正确的定位导向，明确发展的产业发展趋势和规律，基础条件和目标以及路径办法和抓手，并通过产学研合作创新促进竞争，提高制造业核心竞争力，而这经常是成为发达国家重要的战略意图。

我国应充分吸收和借鉴发达国家产学研用联合模式，一方面，针对不同类型自发的产学研合作网络或产业研发联盟，政府要加强投融资机制创新，通过引导和支持的方式促进其发展，促进政府、企业、金融、社会资金对接；另一方面，选择几个重点行业和关键技术领域进行试点，推进新能源汽车、智慧照明、机器人、光伏、北斗导航、车联网等产学研用专项，并以行业骨干企业为龙头，联合科研实力雄厚的大学和科研机构，组建多种形式的产学研发联盟，充分调动各方资源和力量，共同推进“中国制造2025”的技术研发和应用推广。

核心基础零部件/元器件、关键基础材料、先进基础工艺及产业技术基础这“四基”的整体水平很大程度上决定了产品质量的优劣，是提高中国制造品质的基础，应高度重视。因此应以产业需求和技术变革为牵引、以专业化为方向、以标准化为基础强化中国制造工业基础。同时，大力推广应用先进设计技术，开发设计工具软件，构建设计资源共享平台；制定激励创新设计的政策，由代加工向代设计和出口自创产品品牌转变。

由于创新能力不强，中国制造在国际分工中尚集中于技术含量和附加值较低的“生产—加工—组装”环节，而在附加值较高的研发、设计、工程承包、营销、售后服务等环节却是欠缺，因此大力发展战略性新兴产业和先进制造业，加快传统产业转型升级，提高高端制造业比重，非常重要。同时，促进制造业由大规模流水线的生产方式，转向定制化的规模生产，实现产业形态从生产型制造业向全生命周期的服务型制造业转变，并由此培养具有全球竞争力的企业群体和优势产业，提高中国制造业的竞争力，缔造“中国智造”的全球领先地位。