企业成本控制风险分析及应对

远兰如

摘要：随着市场经济体制的逐步完善，市场竞争也日益激烈，成本在竞争中的作用愈发重要。企业只有为客户提供有竞争力的产品，才能不断地提升竞争能力，从而实现可持续发展，因此，成本管理能力是每一个企业都需要持续不断提升的能力。成本控制作为成本管理的一个重要环节，尤其需要加强管理。本文将从风险管理的视角，对B企业的成本控制活动进行相关的风险分析，并提出相应的应对措施，以促进企业成本管理能力的提升。

关键词：成本控制风险 成本的动因分析

一、成本控制风险的概述

成本控制风险就是在成本控制活动中，由于成本控制失效或不确定性因素的影响所产生的风险，它会使企业成本上升，利润下降，市场竞争力削弱。

成本控制风险主要包括：

（1）产品设计阶段未能充分考虑产品的目标售价和目标利润，导致产品材料成本、制造费用高于市场同类产品，影响产品的基本竞争力。

（2）企业在采购和生产过程中缺乏对成本的有效控制，或者缺乏降低成本和费用的方法，从而导致产品成本超过预算水平，或高于市场同类产品，导致企业在市场竞争过程中不能建立竞争优势。

（3）成本费用支出控制不严格，超过行业平均水平，成本控制不能满足企业发展要求。

（4）成本分析不充分，不能为企业生产经营各环节的成本控制提供支持。

二、B企业成本控制存在的问题

B企业为制造企业，目前成本控制现状及存在的问题如下：

（1）产品设计阶段注重产品性能的实现，对于产品成本未能给予足够重视。目标成本的理念尚未得到有效的应用。

（2）大部分采购比价过程流于形式，有的是指定一家，有的虽然多家，但缺乏专业人员的参与，无法充分发挥作用。

（3）成本在生产过程中缺乏有效的控制手段，各车间作为成本中心，在成本分析方面数据缺失。

（4）成本核算方法简单粗放，用于成本核算的信息准确度不高，采集能力不强。

三、成本的动因分析

针对B企业成本控制的现状，笔者首先对成本进行价值链分析，在此基础上对通过“人机料法环”的五要素分析，对成本进行动因分析。

B企业产品的价值链主要分为研发设计、工艺设计、采购、生产、销售五个环节。具体如图1所示：

通过对全价值链进行的全员参与分析，笔者认为成本产生风险的因素主要有以下几个方面：

1.人的原因

（1）成本的支出是由人的行为产生的，人的行为是由意识决定的，意识受企业文化的影响。也就是说，B企业的全员成本控制意识不高。

（2）在以客户为导向的产品提供上，提供性能符合要求的产品的同时，未考虑产品的成本、客户的可承受能力等因素。设计人员追求开发效率、产品的高可靠性，忽略产品的成本。

（3）工艺人员年轻，在制定工艺总方案时，在生产准备投入及工艺方法选择方面对于生产批量因素考虑不足。

（4）各类采购及外包管理人员成本意识不高，对材料性能价格的了解程度、对行业成本价格水平的了解程度、对供应商信息的了解程度都处于比较低的水平，专业能力和议价能力均显不足。

（5）工人年龄结构老化，主要依靠自身的技能积累，在学习新技能、新设备的使用上不具备优势。

（6）工时编制人员经验不足，不能准确、全面编制工时情况。

（7）成本分析需要大量的统计数据，车间核算人员、相关管理岗位人员专业知识不足。大部分人员只重视实物流，不够重视资金流与实物流的匹配；库房、生产环节对价值量不够重视。

（8）营销员数量少，客户多且散，对于交付产品的跟踪不到位，债权的确认管理存在漏洞，并且未纳入到营销员的考核，激励作用不显著。

2.设备原因

（1）非标设备的设计过程缺少系统性规范，对于设计主要关注技术指标参数、系列化、生产需求等方面关注度不高。

（2）部分设备利用率不高，设备利用率没有准确的数据统计，对于设备利用率低的设备也未制定相关的盘活计划，同时无法为后续的固定资产投入提供历史可参考数据。

（3）先进设备的应用能力和使用水平不高，也会引起资源的浪费。

（4）由于技改资金主要用于项目的研制保障条件建设，而企业在获得扩大生产能力建设资金方面无优势，取得的资金较少，企业在通用设备，提升产能设备的投入不足。因此当产品上量生产时，设备不足，生产效率低下。

3.物料原因

（1）由于设计更改等原因形成的积压物料未能得到有效的处理。

（2）由于企业目前管理的信息化程度不高，各类物料信息无法得到有效利用，生产各个环节为确保产品的交付，增加投入储备，造成存货占用持续上升。

（3）由于行业管理要求等特殊原因，对配套成品指定供应商，采购比价难以发挥效力。有的虽然有多家供应商，但专业人员没有充分发挥作用，缺乏真正有效的监督机制。

（4）物资发放管理得不到有效监控，提供的相关财务信息不准确。个别物资由于包装不好拆分，没有按定额发料，一次性发到现场，造成物料的浪费及产品之间材料成本核算不准确。

4.管理原因

（1）成本控制缺乏全面性、系统性，无法调动全员的积极性。

（2）设计系统在贯彻系列化、模块化、集成化、标准化、通用化方面未得到有效控制。

（3）科研研发投入增长迅速，科研费垫资增长迅速，经费的落实存在困难，有些项目经费来源不是很明确，导致长期挂账，项目经费的落实缺乏有效的跟踪机制。

（4）成本核算中因原始单据填写不准确或者物料在实际生产过程中存在挪用等情况导致成本核算产生误差；由于工时定额在各产品间的一致性、匹配程度不高，单台产品的成本信息失真严重。

（5）各生产车间作为制造与成本中心，目前工作的重心在于完成各项生产任务，对于人工成本、原材料耗费、设备投入等其他资源的投入与占用，没有相关的衡量标准与分析。

（6）生产计划无法做到产能平衡，临时外委较多，外购器件与工厂自身配套零件的齐套性不高。

（7）工厂目前的生产状态还是“小而全”，在提升企业的专业化生产水平和核心生产业务方面进展缓慢，整体规划能力不强。既增加了管理的复杂度和成本，同时也不利于产品制造成本的降低。

（8）合同管理不完善，尤其对应收账款的清理影响较大；对于超过追诉期的应收账款没有相应的制度对其进行约束。

5.环境原因

（1）宏观环境复杂多变是企业产生风险的外部原因。外部环境变化可能为企业带来某种机会，也可能使企业面临某种威胁。企业如果不能适应复杂而多变的外部环境，对外部环境不利变化不能进行科学的预见和应对，就会产生成本风险，甚至使企业经营举步维艰。

（2）企业承担的科研、研发项目，无法取得经费合同，无法为控制提供依据，企业内部也未制定内部控制指标。

（3）采购批量较小，且供应商众多，集中采购的优势不明显。

（4）多品种、小批量，生产制造系统工业化程度不高，管理复杂度高，产品质量的稳定性不高。

四、成本控制风险将对企业产生的影响

1.造成资源的浪费，增加成本。有效的成本控制措施，可以使企业的成本控制在定额以内，促进成本控制目标的达成，从而节约资源，降低成本。如果企业的成本控制活动失效，实际发生的成本将会大幅增加，导致利润大幅减少，资金链就会紧张，从而影响和制约企业的发展。

2.对完成经营目标产生不利影响。通过成本控制，可以及时揭示经营过程中各项成本费用指标与计划的差异，便于采取措施纠正偏差，以保证既定目标的完成。如果成本控制做得好，就能够促进成本水平的降低，从而完成既定的经营目标；但是如果成本控制活动失效，不仅不能保证经营指标的完成，而且会增加企业的经营风险。

3.对提高企业的市场竞争能力产生不利影响。在市场经济条件下，提升企业市场竞争能力的一个关键因素就是成本。成本的高低，直接决定着企业的经济效益，也影响着企业的生存与发展。因此，在不考虑企业产品差异化经营的前提下，如果成本控制活动失效，企业还会因为高成本丧失市场竞争力，出现亏损。

五、成本控制风险应对建议

B企业应以企业战略为导向，因地制宜，实施差别化控制，力争成本——效益均衡。通过推行企业文化引导、价值工程及目标成本管理、质量成本管理、供应链管理、信息系统提高工作效率、成本中心的模拟利润考核、项目成本管理、预算控制、定额成本管理等成本管理策略，提升企业的成本控制意识、完善成本控制体系、强化成本控制行为，建立起全过程、全方位、全员参与的成本管理体系。具体有如下几点建议：

1.人的因素是成本控制的关键因素，也是能否将成本控制真正落实到各项活动的关键。因此，首要的就是要提高员工的成本控制意识，这要靠“软硬”两方面去推动：一靠优秀的企业文化；二靠适合的激励制度。文化是在有形的制度上逐步形成的无形的意识，这种意识左右着各层次员工的行为，一旦形成了这种文化，那么成本控制就实实在在的落实到员工的行为上了。文化是一个长期的积淀，不可能一蹴而就。各级领导尤其是企业领导是员工的风向标，应该以身作则；同时对于有成本控制意识的员工或者事件，要加强宣传，对于成本控制意识低下的员工要加强引导。此外，企业要通过信息化与精细化管理的结合，逐步构建起精细化的成本管理体系，从而逐步将成本效益指标分解到部门，分解到班组，分解到个人，真正实现成本指标的层层合理分解，并通过适当的激励制度，持续提升企业的成本管理文化。

2.成本控制的关键在设计。有调查数据显示，产品成本的80%在研发设计阶段就已经确定了，因此，研发过程的成本控制既是起点，又是关键点。产品的研发过程需要历经多次的评审，而大家往往都将重点关注在产品的实现上，而对产品的成本考虑太少。因此，笔者认为在设计阶段的各项评审中，各专业总师、专业带头人要全面做好把关；采购、生产、工艺、财务成本管理的资深人士应参与设计方案的评审，对新产品的研发成本，从原材料供应、工艺实现难度、研发成本及目标成本等多方位来进行考虑，除去产品冗余功能、消除或合并对产品功能无影响的零件、简化产品结构、通过利用模拟仿真等技术，减少研发方案的反复与修改。

由于专业化的分工，设计人员对于工艺的认知存在一定的不足，因此笔者建议增加工艺人员对设计图纸的审查，从工艺流程合理性方面来帮助改进和完善产品设计方案，制定合理的工艺要求，从而降低工艺难度，提高制造效率。

3.在制定工艺总方案时，应根据生产批量情况，进行相关的生产准备投入及工艺方法选择。不断优化和改进生产工艺，尤其是对于老产品，由于其工艺标准制定较早，加工手段落后或效率低下，应不断通过新工艺的应用，提高产品制造效率，提升产品的质量和一致性，降低产品制造成本。

4.由于企业产品在实现过程中需要大量的非标准设备，如果每一个型号都要投入，那么将极大地增加产品的成本。因此，笔者建议在投入非标设备时，建立系统化的非标设备设计参数要求，包括技术参数要求、性能要求、系列化通用性要求、兼容性要求、操作性要求、生产批量要求等多维度的参数设置要求，从多方面征求意见，来设置设计参数，以使设备的使用效率和利用率得到提高。

5.改进采购模式，严格控制到货节奏，加快周转速度。对需求量较小，订货起点高的材料，通过求援等方式，拓展采购渠道，减少因订货起点等原因造成的积压。拓展现有存货的利用途径，避免新增积压库存，持续优化存货结构。对库存积压材料进行充分的利用或对外保值销售。

6.充分提升信息化水平，通过ERP的实施，细化财务核算工作，有效提升物流、价值流和信息流的一致性和财务信息的可用性。

（作者单位：石家庄市牧工商开发总公司）