从传统走向“中国制造2025” 工程机械：在“互联网+”时代绽放

文 / 本刊记者 崔丽媛

从传统走向“中国制造2025” 工程机械：在“互联网+”时代绽放

文 / 本刊记者 崔丽媛

在我国，随着2015年政府工作报告将“互联网+”提升到国家战略的高度，以及随后工信部发布的“中国制造2025”中明确了两化融合的主攻方向是智能制造，“工业4.0”在中国工程机械行业也迅速掀起了一轮新躁动。

自在2015年政府工作报告中首次“现身”以来，“互联网+”这一行业热词一直在各行各业中持续发酵，并逐步被纳入国家经济的顶层设计，这对整个中国经济社会的创新发展意义深远。随后国家工业和信息化部发布“中国制造2025”，明确其核心是创新驱动发展，主线是工业化和信息化两化融合，最终实现制造业数字化、网络化和智能化，其中，主攻方向是智能制造。

“中国制造2025”：让工业走进智能时代

无论是比尔盖茨、扎克伯格，还是马云、马化腾，他们能够成就今天的地位和社会影响力，似乎都离不开一个词：互联网。可以说，互联网的出现，改变着人们的思维，创造着一个个新鲜的模式与生态。与此同时，面对互联网展现出的强大魔力，“焦虑”二字也持续在传统企业中蔓延，谁也不愿意成为马云所说的“看不见、看不起、看不懂、来不及”。“如果我们不革命，迟早被别人革了命”，成为传统企业家的共同隐忧。

当前，基于互联网发展所提出的“中国制造2025”似乎给大多传统企业指出了一条光明道路，促使工业逐步走进智能化时代。与此同时，在国外同样流行着这样的观点，被称为“工业4.0”。

作为“工业4.0”的提出者，德国波茨坦大学教授克里斯托弗·梅内尔表示，“工业4.0”项目主要分为两大主题。一是“智能工厂”，重点研究智能化生产系统及过程，以及网络化分布式生产设施的实现 ，即将工艺流程数字化；二是“智能生产”，主要涉及整个企业的生产物流管理、人机互动以及3D 技术在工业生产过程中的应用等，将人的真实需求和效用通过数字化反馈到产品与服务系统的设计中。

总之，当前全球制造业前沿的变革方式在于生产工艺与信息技术融合、产品个性化和生产人性化。虽然中国在传统制造上与世界先进制造业还存在差距，但在信息技术方面有更好的基础。或许“中国制造2025”战略将为传统行业提供更好的机遇，尤其对中国工程机械行业来说，将可能是新的赶超机遇。

让 “大家伙”走“两化融合”之路

据2015年第一季度数据显示，中国工程机械行业并未出现回暖，各大机型销售数据依旧惨淡。在这种形势下，行业企业面临着前所未有的压力，一方面利润持续下滑，另一方面企业转型不知如何下手。因此，正值下行期的工程机械行业同样感到焦虑、困惑。同行间的厮杀还在继续；空喊了多年的结构调整、升级转型依然停留在战略层面；用户的日益年轻化和互联网的发展对企业经营不断提出新要求，是否可以借势互联网，实现行业制造智能化来走出困境已然成为行业共同思考的问题。

事实上，最早工程机械与互联网融合可以追溯到企业建立网站的时期。当时的报纸、广播、电视等传统媒体竞争惨烈，网络传播以其“短、平、快”的显著优势异军突起，成为业界一匹黑马。“互联网+信息”的模式让最先走上互联网道路的企业尝到了不小的甜头。到2005年，互联网电子商务以“闪电侠”的姿态闯入人们视野，看清了市场走向，工程机械行业毅然投入其中，工程机械O2O模式一时之间热闹非凡。“铁臂商城”、“太阳商城”等行业知名电商品牌相继推出，线上、线下互动交易，忙得不亦乐乎的同时，交易数量持续攀升，一场轰轰烈烈的“互联网+交易”的行业狂欢如今依然进行着。

随着与互联网融合不断加深，工程机械行业一路前行，除了企业网站与第三方电子商务平台的运用，最近也跟随着“中国制造2025”战略的步伐，工程机械企业纷纷转型升级，开始探索“两化融合”的道路。

巨头企业积极探索，出击“工业4.0”

6月4日，全球工程机械巨头卡特彼勒在华首提“建设4.0”新模式。在澳门举行的第六届国际基础设施投资与建设高峰论坛上，卡特彼勒全球副总裁、卡特彼勒（中国）投资有限公司董事长陈其华发表了主题为《建设4.0，助力一带一路》的演讲，首次向业界强调以先进的智能融合助力“一带一路”倡议的规划实施。“建设4.0”将使工程机械实现自动化、互联化、智能化，人、机、物之间得以智能融合，从而使建设成本大幅优化，建设速度、效率和质量空前提高。目前，卡特彼勒的“建设4.0”解决方案已经在欧美澳大利亚等发达市场得到实际应用。

“两化融合”是指电子信息技术广泛应用到工业生产的各个环节，信息化成为工业企业经营管理的常规手段。一系列先进软件的问世，提升效率、节约成本，更在一定程度上改变了人们的工作习惯，是两化融合令人骄傲的战略成果。

作为工程机械行业巨头之一，卡特彼勒的此番动作引来业内的广泛关注与热议。对智能化的研发与运用似乎成为各大企业积极探索出路的必选之一。

据了解，卡特彼勒的这一动作与其5月18日宣布成立“分析和创新事业部”新部门，前后还不足一个月。卡特彼勒新事业部负责人表示，部门将以创新为核心的文化，形成广泛且相互连接的分析生态系统，并管理与第三方公司之间的战略关系，其中包括与芝加哥的创业公司UPTAKE签订了一份技术及预测分析协议。

不仅如此，追溯到三个月前，卡特彼勒就已经宣布与UPTAKE公司在全球范围内共建分析解决方案，并对UPTAKE公司进行了少量的股权投资，共同加速开发用于预测诊断的端到端平台，以获取大规模数据，结合数据科学来理解数据模式并快速对信息进行部署，达到减少客户支出、优化性能和防止意外停机时间的目的。同时，卡特彼勒也将相关资源扩展至美国硅谷，并在风险投资基金投入种子资金，用以投资能够进一步提高产品和服务的新兴技术。

然而，“工业4.0”的浪潮并不止于工程机械的设备企业，在工程机械产业链的上游，全球液压、传动与控制系统等核心部件的供应巨头——博世力士乐也在加大对“工业4.0”的投入。博世力士乐依靠能源效率、机器安全和互联三项技术持续发展市场，已经在“工业 4.0”领域脱颖而出。日前，博世力士乐集团执行董事会主席Karl Tragl 先生强调：“公司所有技术均必须符合工业 4.0 的要求。”博世力士乐模块化构建的液压机组——ABPAC 便是一个很好的例子。它可以记录所有运行状态、对其加以评估，并在磨损时给出具体的处理说明。通过开放式接口维修技术人员可随时随地借助智能手机读取机组的状态信息。

在国外“工业4.0”如火如荼进行的同时，国内工程机械企业也并没有停歇止步。各大巨头企业在“中国制造2025”战略的影响下，也取得了傲人成绩。

以徐工集团为例，作为中国工程机械行业的领军企业，它早已开始布局并实施全球协同研发平台PDM、制造执行管理平台MES、全球物联网智能云服务平台(X-G-Link)、跨境电子商务平台和全价值链信息化管控平台，如今正在加速打造具有徐工特色的“互联网+工程机械”融合创新模式。

据悉，面对“互联网+”正引发的深度变革，徐工集团“备受鼓舞”，甚至还有些“暗中惊喜”，因为早在上世纪90年代，徐工已经开始“智能化机器”的探索，承接国家863自动化领域项目“徐工机器人化工程机械现代集成制造应用示范工程”。

徐工集团信息化管理部负责人付思敏表示：“我们最主要的抓手是通过物联网、智能云服务，实现全球一些地区的设备联网。这个设备包含两个，一个是我们的工程机械设备，还有一个是为工程机械所配置的资源的运行维护设备，还有就是人。目前，徐工已经在全球169个国家建立了非常完善的经销商体系与服务商的备建网络架构，要将全球资源统一到智能制造平台上，还需要大数据和云计算的支撑。”

对于徐工如何践行“中国制造2025”战略，付思敏指出：“我们通过以信息系统为核心的生产制造系统的实施，实现生产过程智能化、制造装备智能化和生产管理的智能化，各个生产单元之间的协同更加及时，生产订单进度、生产瓶颈工序、工人绩效、产品生产质量等生产模型，均有透明量化数据体现；信息系统实时记录制造过程中的在制、工时、人员、质量等资源信息，整个生产过程实现数字化、可追溯，使大规模个性化定制生产成为可能。表面上看起来我们的智能车间投入加大了，但是我们的生产效率、产品质量大幅度提升，生产成本却得到下降，颠覆了人们对传统制造业的看法，明确表示这就是我们转型升级的正确方向。”

随着徐工信息化的迅猛发展和助推，徐工品牌已悄然迈入全球品牌市场。在互联网与工业融合创新大会上，工信部怀进鹏副部长专门听取了徐工在“互联网+工程机械”的有效实践，高度肯定具有徐工特色的“互联网+工程机械”融合创新模式。

当然，除了徐工以外，还有许多国内工程机械企业正在努力走上“两化融合”道路，真正落实“中国制造2025”战略目标。其中，三一重工年初在行业内首提“智能机械”概念。自2007年起，三一率先自主研发了ECC（企业控制中心）系统。该系统集成了大数据与物联网技术，目前累计接入设备超过20万台。且早在2009年11月，三一重工就出资成立了“三一智能”公司，致力于为行业提供智能控制综合解决方案。

柳工集团董事长曾光安表示：“未来企业的创新必然取决于企业的创新能力。柳工始终把研发创新放在最核心的位置，而新的研发中心将为我们提供推动柳工成为工程机械行业变革者所需的一切工具。”

在中联重科方面，也正在借助信息技术与制造业的深度融合实现自己的跨越。作为转型“工业4.0”的首个颠覆性成果，中联重科基于“创新驱动、智能转型、绿色发展”理念推出的“混凝土三位一体/二位一体”系统解决方案”已经于今年3月在贵州省毕节市问世，标志着中联重科转型4.0开始正式落地。

再看企业排头兵的另一代表，6月18日柳工全球研发中心正式成立。这意味着柳工将拥有世界级研发硬件、一流实验平台和现代化制造基地，还有1,000多名顶级研发团队，柳工将迈向研发新时代。柳工集团董事长曾光安表示：“未来企业的创新必然取决于企业的创新能力。柳工始终把研发创新放在最核心的位置，而新的研发中心将为我们提供推动柳工成为工程机械行业变革者所需的一切工具。”