轮胎生产过程中八大浪费的表现及消除

王其营

(山东慧通轮胎有限公司，山东 莱芜 271114)

轮胎生产过程中八大浪费的表现及消除

王其营

(山东慧通轮胎有限公司，山东 莱芜 271114)

通过对轮胎生产过程中的制造过早(多)浪费 、库存浪费、不良修正浪费、加工过剩浪费、搬运浪费、动作浪费、等待浪费、管理浪费等“八大浪费”的表现进行阐述，并提出消除八大浪费的措施。

轮胎生产过程；八大浪费；表现；消除

“八大浪费”是精益生产管理的内容，最早是丰田公司提出的“制造过早(多)浪费 、库存浪费、不良修正浪费、加工过剩浪费、搬运浪费、动作浪费和等待浪费 ”等七种浪费，后来又加上“管理浪费 ”，合称“八大浪费”。在轮胎生产过程中，同样存在类似的浪费，需要我们及时发现并逐步消除，才能降低成本，增加效益。本文结合轮胎生产的实际，将“八大浪费”在轮胎生产过程中的表现形式进行分析，并制定相应的消除措施，供参考。

1 “八大浪费”的表现

制造过早(多)浪费 、库存浪费、不良修正浪费、加工过剩浪费、搬运浪费、动作浪费、等待浪费、管理浪费等八大浪费的表现在不同的轮胎生产企业和生产过程会有不同的表现。

1.1 制造过早(多)浪费的表现

“制造过早(多)浪费”是八大浪费中的首恶，在精益生产中被视为最大的浪费。在轮胎生产过程中，制造过早(多)既会造成半成品的积压，还可能因为超期造成材料及半成品的降级使用甚至报废。

在国内轮胎生产过程中，半成品制造过早(多)的现象十分普遍，这主要与国内大部分轮胎生产企业的粗放式管理有直接关系。一般轮胎企业的各级领导关注的是生产的连续性，对半成品制造过早(多)习以为常甚至认为是理所当然。一般轮胎企业混炼胶的储备时间为4～48 h,胎面及型胶的储备时间2～48 h,帘布、钢丝圈的储备时间2～48 h,胎坯的储备4～48 h,全部半成品的平均储备时间大约在12 h。

以年产100万套标准轮胎的生产企业为例（下同），每年生产轮胎所用的原材料及半成品的总价值在5亿元左右，如果全部半成品的平均储备时间为12 h（0.5天），那么一年增加的直接财务费用大约为5.5万元（以银行年贷款利息8%计算，下同，（50 000×8%×0.5）/365≈5.5万元）；因半成品多储备造成的超期报废如果按照0.3%计算，每年的损失则会超过150万元（50 000×0.3%=150万元）。

这种问题的出现，不但可能引起超期存放，更容易造成资金沉淀。在国内轮胎生产过程中，制造过早(多)造成的浪费最普遍，而且没有引起高度重视。

1.2 库存浪费的表现

“库存浪费”包括原材料和产成品库存的浪费。对国内大部分轮胎企业而言，产成品库存造成的浪费更为严重。

在原材料购买、储存过程中，如果没有严格的管控手段，仓储人员或生产计划员为保证原材料不影响生产，可能出现多提报计划的现象；采购人员在计划执行过程中，为减少采购频次，可能出现超计划采购，特别是对于助剂之类的小批量材料，更容易出现采购过多现象，从而造成原材料库存积压。如果原材料的采购储存周期平均超过3天，那么一年增加的直接财务费用大约为33万元[（50 000×8%×3)/365≈33万元]；因库存过多造成的超期按照0.2%计算，每年的损失也会超过100万元（50 000×0.2%=100万元）。

由于国内轮胎生产供大于求，各轮胎企业的库存量都较大，有的库存量可能超过本企业3个月的产能，少的也有半月的产能，平均库存也有一个月左右的产能。一般年产100万套标准轮胎的总价值在10亿元左右，那么一年增加的直接财务费用大约为657万元[(100 000×8%×30)/365≈657万元]；如果再加上轮胎的仓储成本、轮胎外观质量降低甚至报废增加的成本，大约占轮胎总价值的0.5%以上，那么每年造成的损失则会超过500万元（100 000×0.5%=500万元）。

1.3 不良修正浪费的表现

“不良修正浪费”是指生产过程中，因来料或制程不良造成的各种损失。

国内大部分轮胎生产企业虽然都已经通过ISO9000质量体系认证，但是在材料供应方面并不是严格按照质量管理体系要求采购合格供应方的合格产品，经常出现因原材料不合格导致退货、停产或影响产品质量的问题，给企业造成较大的浪费。

在轮胎生产过程中，一般企业每道生产工序的工艺执行率都达不到100%，相应地每道生产工序都会出现或多或少的不良（合格）品，最终的成品合格率也不可能达到100%。处理这些不良（合格）半成品和成品的方法一般包括返工、降级使用、判为次品或废品，都会造成时间、人力和物力的浪费。如果轮胎成品最终的一次合格率为99%，非一次合格品有一半经过处理判为合格品（增加的成本忽略不计），剩余部分被判为次品和废品各一半（即分别占总数的0.25%），按照次品为合格品价值的60%，废品按照合格品的15%计算，一年的损失大约为313万元[100 000×0.25%×（40%＋85%）≈313万元]。

1.4 加工过剩浪费的表现

“加工过剩浪费”分四种情况：即过剩品质、过剩加工、过剩检验、过剩设计。

过剩品质是指超过客户需求的甚至超过规格的过分精确的品质要求带来的浪费。品质过剩所造成的浪费不但增加产品的加工时间、人工成本和能源消耗，而且还因标准提高而增加不合格品率。在轮胎生产企业，造成轮胎品质过剩的原因主要是技术开发与市场的接洽不到位，企业或部门为规避质量风险而提高产品的品质，而市场定位低于轮胎的自身品质，相当于是高质低价。

过剩加工是为了达到最终的产品规格而进行的加工中存在的超过最经济加工的浪费。像炼胶时比工艺标准增加的炼胶遍数，胎面挤出时增加的热炼或薄挤的次数，成型时增加的滚压次数、半成品部件组装的要求提高等，都属于过剩加工的范畴。加工浪费会直接浪费材料，间接浪费设备、人力、时间、能源等，从而增加轮胎的生产成本。

过剩检验是指在企业内部自行添加的客户不付费的检验造成的浪费。造成过剩检验的原因一般是轮胎企业自身生产系统稳定度低，企业对自己生产系统的稳定性没有把握，所以只能靠增加检验频次来满足客户的需求，相应地检验成本就会增加。像合格轮胎经过检查入库而在发货前再次进行的检验就属于过剩检验，这实际是补偿企业自身系统稳定度差的表现。

过剩设计是指在产品、技术规格、组织等方面的设计上给予充分的安全系数。有时候过剩设计是必要的，可以提升安全系数，但无谓的提升安全系数则会产生加工过剩，提升制造成本。国内许多轮胎生产企业为保证新开发产品的性能，往往在轮胎层级、材料性能等方面给予等级提高，容易造成过剩设计浪费。

1.5 搬运浪费的表现

“搬运浪费”是指不合理的厂房布局及生产批量所造成的浪费。从JIT(准时制生产方式）的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费、人力及工具的占用等不良后果。

目前有不少轮胎生产企业的管理者认为搬运是必要的，不是浪费，因此很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消除；有些企业因为在原有生产规模上进行扩能，致使生产流程不顺畅而增加搬运浪费；有些新建企业为追求现场的宽敞，人为加大各工序、设备间的距离，造成搬运浪费；也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，虽然减少了员工体力的消耗，但是实际上并没有消除搬运本身的浪费。

1.6 动作浪费的表现

“动作浪费”是指生产中在动作上的不合理而导致的时间、效率、场地等方面的浪费，是在实际作业中广泛存在的浪费。要想避免动作浪费，应该将动作分解和优化，使工序流程中的每一个动作都必须带有明确的目的性。没有意义或不合理的动作，只会导致工作时间徒劳无功地增加。动作浪费除了会无谓地延长工时外，还会降低工作的产出和效率，增加场地及人员的占用及配置，同时不合理的动作还会导致身体疲劳甚至工作伤害。

常见的动作浪费现象主要有两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身动作太大、移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作、重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上不必要的消耗。

动作浪费产生的原因主要是操作不经济和设计不合理。以前原化工部曾经在轮胎生产企业的成型工序推广36步成型法，就是对成型动作的优化。

1.7 等待浪费的表现

“等待浪费 ”是由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的等待而引起的浪费，等待的后果是延长生产周期，增加生产成本。

由于大部分轮胎生产企业的生产规格较多，在规格更换时，如果准备工作不够充分，工序之间不协调，很容易造成等待的浪费；如果每天的工作量变动幅度过大，也会容易造成人员、设备时而很忙、时而闲置不用；如果上游的工序出现问题，可能导致下游工序的等待；相反，如果下游的工序出现问题，则可能导致上游的半成品堆积和等待；如果生产线的某一道工序的设备出现故障，也容易出现上游工序半成品堆积、下游工序无事可做的等待，这些都是造成等待浪费的原因。

1.8 管理浪费的表现

“管理浪费 ”是指问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费，简单地说，就是管理不合理所造成的浪费。管理浪费往往具有隐蔽性，但是每个企业、部门都存在管理浪费。

由于每个轮胎企业的地域、人员、设备、材料供应、产品结构、规模、市场等不同，不同企业间的管理会有较大的区别。虽然管理无定式，但管理是每个轮胎企业的软实力。规模相同、产品接近的企业，如果管理科学、执行到位，其管理成本就低，企业就会蒸蒸日上、蓬勃发展；相反。如果管理僵化、令行禁不止，其管理浪费现象就多，管理成本就高，企业就会逐步陷入困境。

2 “八大浪费”的消除

在轮胎生产过程中，我们可以根据“八大浪费”的表现形式，制定相应的预防措施，进而有针对性地进行“八大浪费”的消除。

2.1 制造过早(多)浪费的消除

针对制造过早(多)造成浪费的表现形式，在轮胎生产过程中，首先要根据轮胎市场的当前需求及潜在需求编制适宜的生产计划，然后根据生产计划进行分解、下达各生产工序的作业计划，并严格执行。如果企业采用ERP系统进行管理（即企业资源计划系统，是指建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台），计划的编制和实施都比较容易；如果采用人工实施，则出现制造过早(多)的现象比较普遍。无论是采用ERP系统进行管理还是人工管理，都必须保证计划科学合理，设备正常运行，人员匹配到位，生产工序稳定，销售渠道顺畅，只要任何环节出现异常，都可能引起“制造过早(多)浪费”。

2.2 库存浪费的消除

为减少原材料库存所造成的浪费，应该根据轮胎生产计划分解、编制原材料采购计划，并准确实施。对于大批量的原材料采购计划，必须按照采购计划进行执行，避免因为采购过早或过多导致原材料积压；对于助剂之类的小批量材料，为降低采购成本，可以根据材料的保质期进行适当调整，避免频繁采购增加采购成本，但是必须避免采购过多造成超期浪费。

为减少成品轮胎库存造成的浪费，首先是确保在线产品都是适销对路的规格，如果出现滞销或其他变化，必须及时进行作业计划的调整，以免增加新的库存。其次要针对库存规格进行促销，加快产品的销售速度，尽快使产品转变成商品，才能产生效益。第三是要加快货款回收，否则货款回收不及时，就相当于将库存轮胎从自己的仓库转移到用户的仓库。因此，从某种意义上讲，企业的应收账款还不完全是企业自己的钱，必须回到本企业的账户上才真正属于自己的钱。

2.3 不良修正浪费的消除

为减少不良品造成的浪费，在原材料采购方面，务必按照质量管理体系要求采购合格供应方的合格产品。对于新开发供应商的材料，必须通过验证以后才能批量进货；没有通过验证和试验的材料不能直接投入使用，以免质量出现波动影响生产而造成浪费。

在轮胎生产过程中，应该严格过程控制，提高每道工序的工艺执行率，消除“凡事差不多就行”的思想。因为如果每道工序都差一点点，到最终的产品出现不良（合格）品的几率就会很高。因此在生产过程中，只有精益求精、精工细作，才能减少不良（合格）品的产生，减少浪费。

2.4 加工过剩浪费的消除

国内轮胎生产企业存在加工过剩浪费的根本原因在于对自身轮胎的质量、过程控制等没有绝对的把握，或者是因为市场竞争激烈所采取的无奈之举。

对于过剩品质，我们首先要正确理解客户需求，合理设定轮胎的安全系数和内部标准，不能为了与竞争对手拼客户，盲目地提出高于客户需求的标准，增加自己的成本。企业要练好内功，增强过程控制的能力和稳定性，减少轮胎生产过程中的品质波动。

对于过剩加工，要求技术人员在设计工艺标准时尽量合理，避免有超过最低需求的浪费；在生产过程中要将标准执行到位，不做无用功；同时要不断改善，提升标准，尽量将浪费最小化。

对于过剩检验，我们首先要明确“一切检验（客户认可付费的除外）都是浪费”的观念，要通过精益生产及六西格玛提高企业质量水平，而不是通过过剩检验来弥补企业自身生产稳定度弱的缺陷。

对于过剩设计，轮胎企业应该结合客户的需要来确定设计方案，根据是否经济确定加工工艺和控制公差，根据轮胎使用条件确定材料类型及加工等级；而且要根据成品和半成品的合格率，合理调整工艺路线。

因此，为消除加工过剩浪费，轮胎企业应该把用户的要求、产品的结构、成本的高低、操作的难易等诸多因素考虑周全，算出综合效益帐，才能生产出成本适宜、用户满意的产品。

2.5 搬运浪费的消除

减少搬运浪费最重要的是压缩物品存放空间，缩短搬运距离，减少搬运次数，节省搬运及占用搬运工具的时间。

为此，在轮胎生产过程中，要将所有的原材料、半成品、成品合理放置、堆积，这样可以压缩物品的存放空间，减少空间浪费；要从厂房设计、工艺流程安排、设备安装、操作位置等进行合理布局，这样可以在一定程度上缩短搬运距离；物品移动、整列等要根据下工序的使用时间、使用类型、周围环境等进行安排，这样可以减少物品的搬运次数；选用适宜的搬运工具，物品的存放定位合理，可以节省搬运及占用搬运工具的时间。

当然，减少搬运浪费最便捷的途径是按照订单要求，采购、储存适量的材料，在最短的时间内，按照后拉式看板生产需求计划完成生产，然后直接将轮胎运送到客户手中，减少库存的产生，压缩搬运的次数，降低搬运的成本。

2.6 动作浪费的消除

由于每个人的动作往往受习惯影响，所以每个人在动作方面的潜力不一样，但是必须纠正不必要的动作才能提高效率。

根据动作的经济原则，运用动作分析的方法，把完成某一工序的动作分解为最小的分析单位，对作业进行定性的分析，从而找出最合理的动作，避免出现无效能动作的浪费现象，从而缩短作业时间。

在轮胎生产过程中，从原材料入库、出库、炼胶、压延、压出、成型、硫化、轮胎检验、入库、装车、发运等每个细节都应该消除动作重复和动作浪费，才能提高工作效率，降低人工成本。

2.7 等待浪费的消除

消除等待浪费最根本的办法是保证轮胎生产工序的顺畅，不能出现生产线的局部梗阻或整体的不顺畅。为此，首先要根据销售计划制定生产计划、分解材料计划，然后立即组织、准备所需原材料。待材料齐全后，按照工序要求安排生产各工序生产计划，并保证计划的实施到位。为避免出现等待浪费，生产工序和设备应该具备相应的应急措施，尽量减少因意外对生产线的影响。对同一批订单不同数量的轮胎，要采取并列式生产，尽量缩短总的加工周期，减少先期生产轮胎的等待浪费。只有当该批订单的产品全部顺利下线，才能判定该订单的生产有没有出现等待浪费。

2.8 管理浪费的消除

管理浪费主要是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

为消除管理浪费，轮胎生产企业应该对企业内部各部门进行协调管理，使各部门紧密结合在一起，部门间的职能相互弥补，注重于各部门的合作，使企业的资源得到最合理的利用。在企业管理过程中，最忌讳的是管理的重叠和管理的缺失。管理重叠会造成令出多家，让下属无所适从；即使多家令同，也会造成命令执行过程的犹豫观望、等待依赖等。管理缺失则会留下管理真空，容易造成管理的失控。因此，管理浪费是最隐蔽的浪费，更是最难消除的浪费，不是一蹉而就就可以完成的，需要管理者动脑用心才能逐步消除。

3 结束语

制造过早(多)浪费 、库存浪费、不良修正浪费、加工过剩浪费、搬运浪费、动作浪费、等待浪费、管理浪费等八大浪费在我们所有的轮胎企业都不同程度地存在。但是只要我们找到浪费的根源，采取切实可行的方法进行消除，这些浪费就会逐步减少，我们的生产成本就会逐步降低，效益就会不断增加。

Eight major waste performances and elimination during tire production process

Eight major waste performances and elimination during tire production process

Wang Qiying

(Shandong Huitong Tire Co., Ltd, Laiwu 271114, Shandong, China)

This paper describes the eight major waste performances during tire production process, such as manufacturing premature (more) waste, inventory waste, adverse amendments waste, excess processing waste, handling waste, movements waste, waiting waste and management waste. The paper also proposes elimination methods for those wastes.

tire production process; eight major waste; performance; elimination

TQ330.8

1009-797X(2015)21-0069-05

B

10.13520/j.cnki.rpte.2015.21.014

(R-03)

王其营（1967-），山东莱芜人，山东慧通轮胎有限公司/烟台宏业橡胶有限公司总经理，学士，高级工程师，1989年毕业于青岛化工学院（现青岛科技大学）橡胶机械专业，已发表论文200余篇。

2015-03-17