隔离开关工厂化检修的探索和实践

和文平，何 杰

（国网山西省电力公司长治供电公司，山西 长治 046000）

1 传统的检修模式

随着社会经济的快速发展，对电力的需求越来越高，电网规模逐年扩大，设备数量成倍增加、科技含量增高、逐步向智能化、一体化方向发展，同时社会对电网供电可靠性的要求也越来越高。传统的检修模式主要为设备定期检修，以现场作业为主，设备停电时间长，现场检修按固定的计划时间进行，检修质量和效果得不到保证，把关不严将导致设备重复停电、重复检修。同时现场检修流程环节多、人员多、装备多、风险点多，作业安全风险防控压力大，人员管理、专业协调等事项繁杂，人员、车辆聚集现场对环境较大影响，相应的检修成本也随着增大。随着“大检修”体系建设的纵深推进，电网生产管理模式从根本上发生了变化，生产系统实现了组织机构扁平化、业务集约化、生产精益化管理，对检修方式、效率、质量、安全、人员、装备等提出了更高的要求，传统的检修模式已不能适应电网快速发展、设备安全可靠运行和“大检修”体系高效运作的需要。

2 工厂化检修模式

“工厂化检修”是以设备运维单位自建工厂化检修工房和设备厂家为基地，对待检修的变压器、断路器、隔离开关等电网主设备采取现场整体拆除，返回设备厂家或返回检修工房进行解体检修。将备用设备整组轮换被检修设备，现场只进行设备的整体更换、安装、调试、试验等，实现“工厂化、专业化、标准化”的检修模式。该检修模式把以往变电站内“现场检修”转变为“离站检修”，大大减少了人员现场作业时间和设备非正常停电时间，避免了检修过程中因备品备件准备不充分而造成的工作延期，提高了检修工艺质量和设备可用系数，降低了作业风险，同时也减少了对变电站环境的破坏和污染，是“大检修”体系下转变检修方式、提高检修效率的科学手段。

3 隔离开关工厂化检修

长治供电公司以“大检修”体系建设为契机，以变电检修专家工作室为依托，通过总结以往检修经验、派遣专业人员驻厂培训、邀请厂家技术人员现场指导、对现有检修工房进行升级改造等举措，于2012年建成了山西省首家隔离开关工厂化检修基地，并进行了具体实践，取得了显著的效益。

3.1 隔离开关工厂化检修工房

隔离开关是电网内运行数量最多、故障几率最高、维护工作量最大的设备。长治公司隔离开关工厂化检修工房的建设，充分考虑了长治电网35～110 kV隔离开关设备数量、型号以及运行状况，利用现有生产装备资源，以初期开展GW4、GW5型隔离开关工厂化检修为目标，从人员、装备、管理体系等方面进行强化支撑，建成了工具仪器齐全、工艺流程明晰、制度标准健全、硬件设施完善的隔离开关工厂化检修工房。

整个检修工房按功能定位划分为7个分区，分别为“清洁区、总拆区、部件装拆区、瓷瓶探伤区、单相调试区、三相联调区、机加工区”，配置了替打、卸销、触指对正、单相调试、三相调试工装等13类专用器具以及触指压力测试仪、回路电阻测试仪等测试仪器。目前工房具备每周完成3组以上隔离开关的“工厂化”检修，同时也成为长治电网变电检修专业隔离开关检修技能培训及实操考核基地。

3.2 隔离开关工厂检修工序

隔离开关工厂化检修需经过“清洁区、总拆区、部件装拆区、瓷瓶探伤区、单相调试区、三相联调区、机加工区”7个分区，按照“接收设备→整组清洁→解体检修→装配调试→成品入库”5道工序实施。具体检修流程如下（见图1）。

图1 隔离开关工厂检修工序

a）备检设备接收进“厂”后，首先在清洁区整组清洗。

b）清洗完毕后将隔离开关移至总拆区，对导电部分、轴承座、瓷瓶等大件进行拆解，将底座部分推至底座检修工位。

c）将导电部分、轴承座等移至部件装拆区进行解体、检修、装配，包括隔离开关导电部分检查、处理，触头、触指、接线座拆解、检查、处理工艺等关键工序。

d）将触头侧及触指侧导电部分移至检修工位，进行触头、触指、接触面等的拆除、清洗、检查、安装，并进行相关技术参数测试。将基座移至基座检修工位，进行基座各部件分解检查、装配，并进行基座的整体检查。

e）将瓷瓶移至瓷瓶探伤区进行平行度、裂纹、连接处等部件的全面检验，使用超声波等技术手段对瓷瓶进行探伤。

f）部件检修完毕后，在单相调试区专用工装上，按照工艺控制标准完成隔离开关单相各部件的组装、调试。

g）调试好的单相隔离开关移至三相调试区进行总装、调试，对三相隔离开关进行整体检查、调试，最后成品入库。

3.3 隔离开关工厂化检修管理

a）健全管理制度。工厂化检修专业性强，技术要求高，应建立函盖检修计划、工艺流程、作业标准、质量监督、安全管理、物资管理、人员培训、工作考评、作业环境要求等各个环节的一整套管理制度，保障工厂化检修的高标准、高效率开展。

b）提高工艺标准。通过“一书三卡”实施工厂化检修质量管控，主要为：工厂化检修作业指导书、工位指导卡、质量控制卡和跟踪卡。作业指导书和工位指导卡明确检修工艺标准，质量控制卡实现作业人员内控，质量跟踪卡落实检修全过程质量监督。

c）编制设备轮换计划。工厂化检修应有计划、有分析、有总结，应结合基建、技改、大修、反措落实、隐患治理等各类工程开展，依据设备状态评价结果、运行年限、设备厂家、型号等，统筹编制隔离开关设备更新、检修、轮换等长远规划，实现工厂化检修的精益化管理。

d）强化人员培训。工厂化检修应由经过专业培训的人员负责，通过安排检修人员开展驻厂培训，邀请厂家专业技术人员现场指导设备解体检修，利用工房开展日常检修技能培训，建立起一支综合素质高、业务技能强的专业化检修队伍。

e）加强备品备件管理。工厂化检修后的设备作为备件存储，应规范设备检修、日常维护、入库存储、出库使用等管理，做到存储设备灵活调用和旧设备重复利用，减少物资浪费，降低生产成本。

f）健全考核机制。严格工厂化检修各个环节的监控和考评，建立严格考核机制，确保流程、标准等执行到位，同时对专业化检修人员及相关责任人员进行绩效考核，全方位保障检修质量和安全。

3.4 隔离开关工厂化检修优势

a）提高设备检修质量。在工厂化检修工房检修设备，时间充裕、备品备件齐全、装备仪器高端，设备组装、调校不受其他因素影响，且工厂化检修工房检修人员固定，并经过专业化培训，各环节操作熟练、把握精准，检修工艺水平和质量能得到保证。

b）减少设备停电时间和现场检修时间。工厂化检修将设备解体、检修、组装等工作全部放在工房内完成，现场只进行设备拆除、安装、调试，不会因设备配件不到位、组装不到位等因素延长停电时间。与传统模式相比，设备停电时间和现场检修时间缩短，检修效率提升，供电可靠性大幅度提高。

c）降低检修安全风险。在工房内进行设备检修危险点少、工作环境安全系数高，发生事故的几率降为零，作业风险能得到百分之百控制。现场检修作业项目减少、作业时间尤其是安全风险较大的高空作业时间缩短，人身、设备等安全风险大大降低。

d）降低检修作业成本。工厂化检修由固定的专业人员进行，可批量进行作业，人员、车辆、工器具、物资实行统一管理，能得到最小化、最有效的利用，避免了浪费。检修成本降低，检修效率提升。

e）检修环境大大改善。工厂化检修使现场作业时间缩短，一些装备、工器具可以不进现场，最大程度上降低了对现场环境的损坏，同时整洁干净的检修工房为专业检修人员提供了良好作业环境。

f）提供专业化培训基地。工厂化检修工房不仅可以完成设备检修、调试，同时也可以成为检修人员进行专业技术培训和实操演练的基地，为人才培训提供了良好的条件。

g）实现旧设备储备利用。工厂化检修将待检修设备进行全面的诊断和修复，作为其他待检修设备的备件，实现了旧设备的储备利用，和不同变电站设备的灵活调用。

h）利于解决人员紧缺问题。工厂化检修参与的检修人员减少，可以解决电网快速发展和检修人员紧缺的矛盾，是推进生产系统人、财、物集约化管理的有效手段。