大型球罐不拆分整体吊迁的可行性

吕秀霞 大庆石化工程有限公司

2011年，中国昆仑工程大庆石化工程有限公司受呼和浩特石化公司委托，将2台1 000m3（理论重量分别是154 t和184 t）和2台2 000m3（理论重量分别是291 t和341 t）球罐整体（不拆解任何焊接附件的条件下）由原罐区搬迁到曲线距离约300m外的新罐区。该项工作从搬迁准备到顺利完成业主委托，创建了大型球罐整体吊移法，实现了球罐整体吊移质量最重（390 t），球罐直径最大（Ø15.7m），不拆分、不破坏球罐上焊接附件的球罐整体搬迁3项国内纪录。

1 整体搬迁方案的设计与选定

各种搬迁方案的指标分析见表1。

表1 搬迁方案比较

经论证，决定采用“大型吊车整体吊移法”。其理由为：①球罐“A点”保护到位；②搬迁周期满足总体要求；③HSE风险可控；④经济投入合理。

最后，经球罐受力建模、应力分析，最终采用了“12点吊移法”，避开了“A点”直接受力的不利因素。

2 吊迁路面受力分析

（1）设计并制造了可调绳扣分配盘，实现了多绳受力可调、多绳受力均匀的预期。

（2）利用扩大承载力放射角技术，解决了临时路路基承载力不均的问题。

（3）设计并制造了非动火可拆可调管状板式吊耳，成功地解决了球罐“A点”保护难题。

（4）经有限元分析，较为准确地确定了“起重值设定范围”，成功地避免了可能存在的“闪杆”风险。

以最重的103 A球罐为例，计算得出地基承载力特征值应大于350 kPa。实测承载力均在400 kPa以上，路基满足吊运要求。

4 结语

3 难点分析与采取对策

综上所述，大型球罐在不拆分焊接附件的条件下，采取必要、有效的保护措施，可以实现整体搬迁的目的。

在有限元受力分析模型的基础上，解析了各种操作状态下的受力，难点选定准确，对策措施得当，取得了如下经验：