降低汽车发电机制造成本的研究

白瑶琦

摘要：随着汽车的不断普及，越来越多的家用车走入寻常百姓家，同时汽车的价格也不断降低。作为汽车配件的生产商，一直要面临着不断要求降价的压力。这种降价的压力来自于客户的主观要求，来自于市场的客观实际。客户的降价要求达不到，就要面临着被减少配套份额；达不到市场的降价预期，在开发新的客户时，就没有进入新的配套体系的先决条件。所以降低产品成本，无论从主观和客观方面来看，都是一项持续不断的工作。而且，在降低成本的同时，要保证产品性能、外观等品质不能有所下降。

作者分析了汽车发电机的成本构成，对成本构成的费用进行了详细研究。在降低生产成本方面，主要通过优化生产工艺，改变设备放置位置，提高设备效率的方式，实现成本节俭。

关键词：制造成本；优化生产工艺；优化设备位置；设备改进

制造成本又可称为制造费用，是指指企业各个生产单位（分厂、车间）为组织和管理生产所发生的各项费用。其内容可包括：车间管理人员工资，职工福利费，交通费，劳动保护费， 折旧费，修理费，租赁费，物料消耗，低值易耗品摊销，

生产用工具费，试验检验费，季节性修理期间的停工损失，取暖费，水电费，办公费，差旅费，运输费，保险费，技术组织措施费，其他制造费用。

对于人员工资来说，劳动生产效率是个隐藏的指标。如果工厂不是按照计件发放工资，那么单位时间内能够完成更多的生产任务，就是变相的降低了人员的工资。一般通过设备提高生产效率的办法是企业的最佳方案。

1.通过优化生产工艺降低制造成本

发电机生产企业，集合各零部件的总成，通过生产线，组装成电机总成。在组装生产线，有一道定子引线与整流桥卡爪焊接在一起的工序。

企业生产线的这道工序原为手工焊接，焊接的效率较低。由于是手工焊接，要求焊接人员得具备一定的焊接技术。一般公司的生产线人员都是定人定岗。焊接的工序属于重要工序，对人员的技术和责任心要求较高。而且要胜任此岗位，需经一定的培训后方能上岗。焊接过程要求全神贯注，精神集中，否则极易造成虚焊、漏焊锡等不良后果。这样，就造成如果此岗位人员请假，其他人不容易顶岗操作。这道工序还属于有毒岗位。因为焊锡融化后产生有毒气体，吸入人体，对人体鼻腔、肺部都有毒害作用。虽然生产线有主动排烟系统，但对人体还是会有一定影响。国家劳动法对有毒有害岗位，提出对操作者要有特殊岗贴。

综合上述情况，建议购买焊接机器人设备。此道工序由以往手工焊接变为焊接机器人焊接。首先设备工作，节省了一个人工成本。其次，提高了焊接的质量，大幅减少了虚焊和漏焊的不良现象。再次，还减少对操作者的人员伤害，节省原来多付的特殊岗贴。

购买设备支出：80000元，人员工资：40000元/年，两年节省的人员工资可以购买设备。未考虑提高焊接质量，避免焊接不良所带来的收益。

2.通过优化设备位置降低生产成本

考虑提高人员的工作效率，达到减人增效的目的。

一家发电机生产企业的转子线生产，有一道工序是车床车削。车床一般是数控车床，车削时程序是固定的，操作者的工作是负责装卡工件和取下工件。原来一台车床有一名操作者，负责装卸工件。在实际工作中，操作者在装卡完工件后，就只是等待工件车完后，卸下工件，这段时间属于空挡时间。

实际测算时间：装卡工件时间需10秒；完成车削工件时间需60秒；卸下工件时间需10秒。从实际情况来看，有足够时间进行再次装卡工件。就是说可以考虑一个人负责两台车床。

但是两台车床是并排摆放，相隔约3-4米，操作者如果往来两台车床之间，势必会很疲劳，增加了劳动强度。考虑如果让操作者基本不用多走路，就可以完成两台车床的装卸任务，就可以实现减少一个人工的目的。

为实现减人增效的目的，决定改变车床的摆放位置；由原来的并排摆放，变成“丁”字形摆放。这样，操作者基本只需转身，就可以从这台车床到另一台车床，完成操作动作。

原来的两个人变成一个人，节省一个人工成本。操作者由看管一台车床变成看管两台车床，工作强度增加。但针对操作者进行增加奖金的獎励制度后，也相应的调动了操作者工作积极性。

人员公资：40000/年，增加奖金：20000/年，40000*2-40000+20000

=20000/年，每年节俭20000元。

3.通过设备改进降低生产成本

一家发电机生产企业的转子线，转子总成生产有一道工序为总成外表面喷漆。原设备是在一个工装位置上放置一个转子，手动喷漆。完成一次喷漆后，取下放置下一个转子，再次操作。

改进后的设备，实现轨道运转。在轨道上共能放置24个转子，轨道自动运行。每个工位移动到喷漆室，自动喷漆，自动移动出喷漆室。喷漆后的转子移动到操作者面前，操作者取下，再放置上未喷漆的转子。此改进大幅提高了生产率，并减轻了操作者的工作强度。

设备支出：20000元，单工位完成数量：1000个/天，多工位完成数量：1500个/天，人员工资：40000/年，全年有效工作日：251天。

全年多完成：（1500-1000）*251=125500个

单工位价值：40000/1000*251=0.16元/个

多工位价值：40000/1500*251=0.11元/个

全年节俭：（0.16-0.11）*125500=6275元

回收设备成本时间：20000/6275=3.19年

4.小结

通过三个实例，介绍了优化生产工艺，优化设备位置，改进生产设备，降低了制造成本。参考文献：

[1]王茹.汽车零部件产业竞争力分析.上海社会科学院研究生毕业、学位论文，2007

[2]王浩.汽车零部件企业技术创新研究.汽车工业研究，2010

[3]杨延平，唐杰，周文杰.我国汽车产业自主创新战略.北京： 科学出版社，2009

[4]杜晓荣、陆庆春、张颖.成本控制与管理.北京交通大学出版社，清华大学出版社， 2007-08

[5]秦明华.汽车电器与电子技术.北京： 北京理工大学出版社，2003

[6]陈渝光.汽车电器与电子设备.北京： 机械工业出版社，1999.