塑料薄膜凹印故障集锦(3)

伍秋涛

油墨气泡

在塑料薄膜凹印过程中，墨盘中油墨所产生的气泡会随着滚筒的转动，被卷到版辊表面，这样一来，经刮墨后有气泡存在的实地部位会出现网穴缺墨或网点丢失（如图21）现象。

导致油墨气泡产生的因素有很多，主要是因为在凹印过程中，液体油墨不可避免地要与空气接触，在高速搅拌作用下容易产生一些气泡。此外，油墨气泡的产生还与装版时刮墨点与墨盘液面的高低落差、墨盘上（刮刀下方）挡板的位置、墨盘前后位置调整、隔膜泵是否正确安装、油墨配方设计等因素有关。消除油墨气泡的方法有多种，如加入适量的消泡剂、调整油墨配比、相关部件位置调整合理等，在此不再赘述。

另外，笔者想重点强调的是，上墨方式也是影响油墨气泡产生的主要因素之一。笔者在实践中发现，当采用印版浸泡上墨方式时，非常容易产生油墨气泡，而当采用递墨辊间接上墨方式时，油墨虽然也会产生气泡，但相比之下，此气泡基本不会对印品质量产生明显影响。

因此，塑料薄膜凹印应尽可能采用递墨辊间接上墨方式，对于期间产生的气泡，操作人员在减少或者消除气泡时应注意以下要素：①正确按照方法要求来操作，尽可能地降低气泡产生的几率；②利用隔膜泵循环油墨时，墨盘中的油墨气泡随着油墨循环流入墨桶中并逐渐消散，此时隔膜泵应抽取墨桶中下方位置的油墨；③搅墨棒在墨盘中搅拌时，应朝着一个方向搅动（顺时针或逆时针），但一定要掌握好搅拌的速度和力度，才能有效加快气泡的消散，并减少气泡被卷到版辊表面的几率。

油墨反粘

油墨反粘（如图22）是塑料薄膜凹印过程中较为常见的故障之一，主要是指塑料薄膜印刷收卷后，在复合或制袋过程中，出现印刷层粘附到薄膜背面或者印刷层相互粘附的现象。油墨反粘会造成图文的转移或者拉脱，往往会造成大量的次品。造成油墨反粘的主要因素主要有以下几点。

1.油墨附着力低

当油墨附着力很低时，墨层极易脱落，在此情况下，出现油墨反粘现象的概率非常高。

2.溶剂残留超标

溶剂残留超标会大大降低油墨的附着力。另外，在收卷后，残留于墨膜中的溶剂会挥发至墨膜表面，使墨膜呈软化状态，对与之接触的薄膜产生较强的吸附力。

3.收卷压力过大

收卷压力过大是导致油墨反粘的最直接原因。通常情况下，越接近复卷芯层底部，油墨反粘现象就越严重，主要原因是芯底的收卷压力最大，油墨中的溶剂不能完全挥发，而且印品受到的压力也大，自然容易出现油墨反粘。

4.环境温度高

环境温度越高，墨膜就越易软化，进而产生油墨反粘。尤其是夏季，在高温高湿的环境下，颜色较深的实地部位易出现油墨假干现象（表干里不干），尤其是多色实地叠印部位，收卷后纵向色块处还会产生应力集中效应，在溶剂残留超标和收卷压力过大的双重作用下，更容易出现油墨反粘现象（如图23）。

飞墨

飞墨也称之为雾散，并不是简单地因为离心力作用使油墨飞溅出来，而是在印刷机高速运转之下，在辊隙的出口处，油墨由颗粒状或球状被拉成丝，继而断裂成墨丝，一些墨丝断片会在表面张力的作用下收缩成球状，游离在空气当中，由于这些游离的墨滴带有电荷，而印刷薄膜表面同样带有电荷，两者结合便在印刷薄膜表面形成一些细小的墨点。飞墨现象不仅严重影响印品质量，还会对操作人员的健康造成危害。

造成飞墨现象的原因有两种，一种是印刷速度过快，墨盘中的油墨溅到高速行进的印刷薄膜上，这种墨点一般会出现在印刷薄膜的两端（如图24）。产生这种情况的原因比较简单，一般是挡板的位置安装不合适或版辊两端粘有杂物（如干固的油墨硬块或长条）等，处理起来比较容易，只需停机重新调整挡板位置以及清洁版辊两端即可。

另一种是刮刀刮墨时印版发生了震动，墨点从刮刀刃口飞溅到印刷薄膜上，墨点的具体位置与印刷速度和是否产生静电现场有关。一般情况下，这种情况一旦发生，印版就已经发生了不同程度的损坏，因此针对这种情况，大多情况下需要重新制版才能解决。

油墨选择不当

凹印油墨的正确选择是获得高质量印品的重要前提，其不仅要符合印刷工序的安排，更要重视产品后道加工和使用的性能要求。然而，在塑料薄膜的实际生产中，往往会因为油墨的选择不当而导致许多质量问题的出现。那么，如何才能正确地选择油墨？下面，笔者将通过几个较为常见的案例进行说明。

1.染色现象

笔者有次在品尝一款茶味冰淇淋蛋卷时（包装颜色设计如图25），发现手上粘有一层黄物质，经确定不是蛋卷成分，于是便对其进行反复分析，之后确定该黄色物质为该产品包装上的印刷油墨。

笔者了解到，该包装的生产工艺流程为：VMPET表印（使用醇溶型油墨）→与白牛皮纸干复（使用快干胶）→常温熟化→裁成单张→模切→卷成筒状→交付客户包装→冷藏销售。

根据该包装生产工艺流程的安排，笔者认为问题有可能出现在该包装使用的醇溶型油墨上。于是，将该包装反复蘸水，发现表面的黄色油墨发生了溶解，直接触碰的话就会染在手上。笔者将几种不同色相的印品剪碎后放入水中观察，几分钟后印有透明黄墨的印品浸泡液变成了淡黄色，而印有其他色相油墨的印品浸泡2天之后其浸泡液也未发生染色现象。

经查证，该透明黄墨配方为奥丽素4GN黄（染料）与ALCOLOR-SP多灵醇溶型油墨调配而成。其中，染料与颜料的区别在于，在干燥条件下，以染料为组成成分的油墨附着力较好，但包装一经冷藏，其表面就会凝结一些水分，而染料极易被介质溶解，其便是导致该包装出现染色现象的“真凶”。

2.表印油墨随意使用

（1）使用聚酰胺表印油墨印刷PET薄膜使，经干式复合熟化后，文字线条出现了龟裂现象（如图25）。

这种现象极为少见，经查证之后，笔者认识到聚酰胺表印油墨不具备干式复合特性，后选用里印油墨进行印刷，龟裂现象不再出现。

（2）使用聚酰胺表印油墨印刷牛皮纸时，在制袋过程中，与制袋热封烫刀接触的油墨因不耐高温发生了熔化，从而反粘到了热封烫刀上，造成油墨污染。对此，应使用专用的纸张表印耐温油墨，或在与热封烫刀接触的部位避免使用该油墨进行印刷。

3.晕染现象

使用PET/PE复合膜包装袋盛放某药品，放置数周之后，包装袋上的红色文字出现了晕染现象（如图27），而未装药品的空袋并没有出现此现象。

据了解，该药品具有较浓的挥发刺激性气味。经试验发现，是该型号红色油墨的耐药品性不佳，而印刷企业在生产PET/PE的复合膜包装袋之前，并没有对选用的油墨实施“加速试验”，也不了解该油墨的药物适应性，于是在使用中便出现了晕染现象。

4.收缩现象

使用某品牌无苯无酮聚氨酯油墨印刷的PET薄膜，经水性胶黏剂涂布后出现了收缩现象，且仅出现在绿墨叠印白墨的部位，单白墨印刷处并没有出现，最后只能采用酯溶性胶黏剂进行复合。

经分析后发现，PET薄膜发生收缩现象是由于使用无苯无酮聚氨酯油墨油墨，薄膜表面张力过低从而导致涂布水性胶黏剂之后，薄膜无法铺展，进而产生出收缩现象。水性胶黏剂的表面张力一般在37.5mN/m，使用水性胶黏剂进行复合的薄膜，其表面张力一般应不低于38mN/m。

总之，在设计一款产品包装的生产工艺时，首先必须考虑到产品的使用条件有可能会对包装的油墨、材料带来哪些影响，并且有针对性地选配油墨，否则包装的各项指标只有在出厂检验时才合格，而在实际使用流通环节中出现问题，从而造成不可挽回的质量事故，使商家和企业的信誉大打折扣。